在当前制造业转型升级的背景下，特种作业管理已成为安全生产的核心环节。但现实中，大量中小型企业仍依赖纸质台账、微信群通知、Excel排班等方式进行高危作业审批与监管，信息滞后、流程混乱、责任不清等问题频发。某中部地区金属结构制造厂曾因动火作业未执行隔离措施，导致焊接火星引燃相邻油桶，造成直接经济损失超80万元。事故调查发现，该企业虽有《特种作业审批制度》，但实际操作中存在“审批流于形式、现场无人监督、记录事后补签”三大顽疾。这类问题并非个例，在应急管理部2024年第三季度通报中，全国涉及特种作业的生产安全事故中，76%与管理流程脱节直接相关。
一、从‘人盯人’到‘系统管流程’：重构作业审批逻辑
传统管理模式下，特种作业往往由班组长口头安排，安全员事后补录。这种模式难以实现前置风险识别和过程留痕。要破解这一困局，必须将管理重心前移，建立以“事前审批—事中监控—事后追溯”为核心的闭环机制。关键在于打破信息孤岛，让作业申请、风险评估、措施确认、监护履职等环节在线上完成流转。
以搭贝低代码平台为例，企业可通过拖拽式表单设计器快速构建符合自身工艺特点的特种作业申请模板。例如，针对有限空间作业，可设置必填字段包括：气体检测数据（需上传图片）、通风设备启用记录、应急救援装备配置清单、进出人员签名栏等。系统自动关联厂区平面图，标注作业点位，并推送至属地负责人、安全部门、分管领导三级审批节点。整个流程平均耗时从原来的3小时压缩至45分钟以内，且所有操作均有时间戳记录，杜绝代签、漏签现象。
具体实施步骤如下：
- ✅ 梳理企业现有特种作业类型及审批流程：明确哪些作业属于高风险范畴（如动火、登高、吊装、临时用电、有限空间），收集现行管理制度文件，访谈一线员工了解实际执行难点。
- 🔧 在搭贝平台创建标准化电子表单：根据国家《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB 30871-2022）要求，嵌入强制性检查项，如动火作业前是否切断物料来源、是否配备灭火器材；登高作业是否系挂安全带、是否设置警戒区。
- 📝 配置多级审批流并绑定责任人：设定不同风险等级对应不同的审批层级。例如，一级动火需总经理终审，二级动火由安环总监审批即可。系统支持短信+APP双通道提醒，确保审批不积压。
某年产值约2.3亿元的钢结构加工厂，在引入该模式后，三个月内特种作业违规率下降62%。其成功关键在于将原本分散在各部门的审批权限集中到统一平台，并通过权限控制实现“谁主管、谁负责”的权责对等。
二、实时动态监控：让看不见的风险‘显形’
审批通过只是第一步，真正的风险防控发生在作业过程中。许多企业虽然建立了线上流程，却忽视了现场执行的真实性。如何确保工人按规程操作？如何防止中途变更作业内容？这是可视化监控需要解决的核心问题。
解决方案是构建“视频联动+移动巡检”双轨机制。通过对接厂区已有的安防摄像头或部署便携式布控球，系统可在作业开始后自动调取对应区域实时画面，并生成独立录像文件存档。同时，监护人员使用手机端APP执行定时巡检任务，每半小时需上传一次现场照片并填写状态报告，如“防护措施完好”“无交叉作业”等。
| 监控方式 | 适用场景 | 实施成本 | 预期效果 |
|---|---|---|---|
| 固定摄像头联动 | 长期固定作业点（如锅炉房检修） | 低（利用现有资源） | 全过程可回溯 |
| 移动布控球接入 | 临时性、流动性强作业（如厂区管道焊接） | 中（租赁或采购设备） | 灵活覆盖盲区 |
| APP定时打卡巡检 | 所有类型作业 | 极低（仅需智能手机） | 增强监护履职意识 |
值得注意的是，技术手段不能替代人的责任。系统设计应避免“重建设轻使用”，建议设置“超时未打卡预警”功能，当监护人超过规定时间未提交巡检记录时，系统自动向其上级和安全部门发送告警信息，形成压力传导机制。
典型问题与应对策略：
问题一：工人嫌流程繁琐，不愿配合线上操作
这是新系统上线初期最常见的阻力。部分老员工习惯纸质记录，认为拍照上传、电子签名浪费时间。对此，企业应采取“培训+激励”双轮驱动。一方面组织现场教学，演示如何用手机一键提交作业申请；另一方面设立“合规之星”奖励机制，每月评选规范执行前三名，给予物质奖励并在公告栏公示。某机械制造企业在推行首月即发放奖金合计6800元，员工主动使用率提升至91%。
问题二：多系统并行导致数据割裂
不少企业已部署MES、EAM或DCS系统，若再单独运行一套作业管理系统，容易造成重复录入、数据不一致。此时应优先考虑集成能力较强的平台。搭贝提供标准API接口，可与主流ERP系统对接，实现作业计划自动同步、人员资质自动校验等功能。例如，当MES排产系统下达某台设备检修任务时，可触发特种作业申请工单，预填相关信息，减少人工干预。
三、数据驱动决策：从经验管理走向科学治理
很多企业做了大量基础工作，却无法衡量管理成效，根源在于缺乏有效的效果验证维度。真正的特种作业管理不应停留在“有没有做”，而要回答“做得怎么样”。这就需要建立可量化的评价指标体系。
推荐采用“三率一度”模型进行效果评估：
——审批及时率：统计每月按时发起审批的作业占比，目标值≥95%；
——措施落实率：通过巡检打卡和视频抽查，核实安全措施实际执行情况，目标值≥90%；
——异常响应率：针对系统发出的预警信息（如超时未结束作业），相关部门在15分钟内响应的比例，目标值≥85%；
——管理成熟度：结合内部审计评分，综合评估制度健全性、执行一致性、持续改进机制等软性指标。
【实操案例】某化工储运企业（国企，员工规模420人）落地实践
该企业负责LNG接收站运营，日常涉及大量高压动火与受限空间作业。2025年初引入搭贝低代码平台，定制开发“五合一”作业管理系统，整合作业申请、JSA分析、能量隔离、气体检测、应急联络五大模块。
实施过程分三阶段推进：
① 试点运行：选取罐区清洗作业作为样板，历时一个月打磨流程；
② 全面推广：组织全员培训并通过考核认证，确保每人会用系统；
③ 持续优化：每月召开复盘会，根据反馈迭代表单逻辑。
截至2025年11月，累计完成线上作业审批1,873次，平均审批周期缩短至38分钟，连续10个月实现零事故，被集团评为“本质安全示范单位”。
未来延伸：向智能预警迈进
随着物联网设备普及，特种作业管理正迈向智能化阶段。一些领先企业已尝试将气体传感器、智能安全帽、UWB定位手环等设备接入管理平台。当检测到硫化氢浓度超标或人员长时间静止不动时，系统自动触发红色警报，并启动应急预案。这类高级应用虽有一定门槛，但对于高风险行业而言，投入产出比显著。
对于大多数中小企业来说，现阶段更应聚焦基础能力建设。优先确保流程线上化、执行可视化、数据可追溯，待管理体系稳定后再逐步引入智能硬件。搭贝平台支持模块化扩展，企业可根据发展阶段灵活选配功能组件，避免一次性投入过大造成资源闲置。
