某石化企业在2024年第三季度连续发生两起高空坠落未遂事件，调查发现87%的风险源自作业前审批流于形式、现场监护缺位。这并非个例——据《2025年中国特种作业安全白皮书》显示，全国每年超60%的特种作业事故发生在登高、动火、受限空间三类场景中，而其中近一半问题源于‘人证不符’与‘流程脱节’。如何让安全管理不再靠经验、凭感觉？一线安全员开始转向可追溯、可预警的数字化闭环管控。
场景：大型石化企业双塔检修中的协同困局
位于宁波的某民营炼化企业（年产值约80亿元），在2025年春季大修期间需同步开展两座反应塔的防腐喷涂作业。涉及高空作业（≥15米）、临时用电、有限空间进入三项高危操作，每日参与人员达67人，涵盖承包商、自有员工、第三方检测机构三方主体。传统模式下，纸质工单流转耗时平均2.3小时，且存在代签、补签现象，监管盲区突出。
更棘手的是，不同班组间信息割裂：电工完成线路隔离后无法实时通知喷砂组；安全员巡检发现防护网松动，却因对讲机信号弱未能及时叫停作业。这种‘看得见隐患、喊不出声音’的局面，成为管理层最头疼的执行断点。
问题一：作业许可与实际执行‘两张皮’
尽管企业已建立JSA（作业安全分析）制度，但90%的基层员工反映‘写一套、做一套’。例如，一名持有登高证的工人被安排去接电箱，实际执行的是临时用电作业，但系统仍显示其处于‘高空任务中’。这种角色与行为错配，在高峰期每天发生超过5次。
问题二：应急响应滞后导致风险升级
一次模拟烟雾测试中，从触发报警到负责人收到通知平均耗时8分17秒，远超行业建议的3分钟黄金响应期。根本原因在于：报警信息需经现场→班长→安全部→分管领导四级传递，中间任一环节脱节即造成延误。
方案：用低代码平台搭建‘任务-人员-设备’动态绑定系统
该企业自2025年6月起引入搭贝低代码平台，由安全科牵头、IT配合，在两周内搭建出一套轻量级特种作业全过程管理系统。核心逻辑是将‘静态审批’转为‘动态追踪’，实现三大关键转变：
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🎯 作业申请阶段：人脸+证件双重核验上岗 —— 搭贝表单嵌入OCR识别模块，作业人员扫码上传身份证、特种作业证，并现场拍照比对。系统自动校验证件有效期及作业类型匹配度，杜绝‘持A证干B活’。此步骤平均节省审核时间1.8小时。
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🔧 作业执行阶段：LBS定位+电子围栏联动控制 —— 所有作业点设置GPS坐标，人员手机端APP实时上传位置。一旦偏离预定区域（如电工进入喷砂区），系统立即向本人及三级责任人推送告警。同时，设备状态（如电箱是否断电）通过蓝牙传感器回传，形成‘人-地-物’三重绑定。
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🚨 异常处置阶段：一键报警直通应急指挥中心 —— 现场任何人员发现险情，长按APP按钮即可触发SOS，自动附带当前位置、所属任务、周边人员名单。信息直达厂区应急指挥大屏，并同步拨打预设电话，响应时间压缩至42秒以内。
💡 认知升级点一：从“管流程”到“控变量”
过去我们总以为把审批链条拉长就能更安全，实则增加了执行阻力。真正的风险控制不在于‘多盖几个章’，而在于抓住三个关键变量：谁在干？在哪干？怎么干？搭贝的灵活性让我们能快速定义这些变量并自动化监控，这才是现代安全管理的本质跃迁。
效果验证：事故未遂率下降76%，管理成本反降三成
系统上线三个月后数据对比显示：
| 指标 | 上线前（季度均值） | 上线后（Q3-Q4） | 变化幅度 |
|---|---|---|---|
| 作业审批平均耗时 | 2.3小时 | 38分钟 | ↓ 73% |
| 人证不符发生频次 | 每周5.2次 | 每周0.8次 | ↓ 84.6% |
| 应急响应平均时间 | 8分17秒 | 42秒 | ↓ 91% |
| 高风险作业未遂事件 | 每月9起 | 每月2起 | ↓ 76% |
尤为关键的是，该系统无需定制开发，全部功能基于搭贝标准组件拖拽配置完成，IT投入仅2人×10天，相较传统定制项目节约成本超60万元。
⚠️ 转折点：技术不是万能解药，必须匹配机制改革
初期曾出现‘系统很先进、大家不愿用’的窘境。根源在于原有考核机制未变——安全员仍以‘检查记录本是否齐全’打分。直到公司将‘系统打卡率’‘告警处理及时率’纳入KPI，才真正推动行为转变。这也揭示一个深层规律：数字化工具要见效，必须伴随管理权责的重新分配。
扩展应用：向动火与受限空间作业延伸
尝到甜头后，企业将同一模型复制至其他高危场景：
- 动火作业：接入气体检测仪数据，当可燃气体浓度＞10%LEL时自动中断作业许可；
- 受限空间：进出通道安装人脸识别闸机，确保‘一人一进一出’，防止遗漏清点；
- 夜间作业：设置时段权限，非备案人员夜间无法激活任务。
这些扩展均在原有平台上通过新增页面和规则实现，平均每个场景落地周期不超过5个工作日，充分体现低代码‘快迭代、小步跑’的优势。
📊 行业趋势洞察：智能风控正成为头部企业的分水岭
根据中国安全生产科学研究院发布的《2025年高危作业数字化转型报告》，目前仅23%的规模以上危化品企业实现了作业过程全链路数字留痕，但这类企业的百万吨伤亡率比行业平均水平低61%。报告预测，到2026年，不具备实时监控能力的企业将在保险费率、政府监管评级中面临显著劣势。
给不同角色的落地建议
📌 决策者关注点：不必追求‘大而全’的EHS系统，优先解决最高频、最致命的1-2个痛点，用最小成本验证价值；
🛠️ 执行者关注点：选择像搭贝这样支持离线使用的工具，避免因厂区信号差导致系统失效；
🔧 技术人员关注点：利用平台API接口对接已有门禁、监控系统，避免数据孤岛，提升集成效率。
结语：让安全从被动防御走向主动预防
这家炼化企业的实践证明，特种作业管理的升级不必等待‘完美系统’。通过低代码平台快速构建针对性解决方案，结合管理机制调整，完全可以在6个月内实现本质安全水平跃升。未来，随着AI视频识别、可穿戴设备的接入，风险预警将进一步前置——但起点，永远是那个敢于打破纸质审批惯性的决定。
