在特种作业管理领域，化工企业动火作业长期面临审批流于形式、现场监管脱节、风险预判不足三大痛点。某中型化工厂曾因一张未闭环的动火票引发储罐区小范围闪燃，虽无人员伤亡，但暴露出传统纸质流程对高风险作业的管控乏力。如何实现从申请到验收的全过程可追溯、关键节点强管控，成为行业亟待破解的难题。
场景：中型化工企业动火作业全流程失控
该企业年营收约8亿元，拥有固定作业人员420人，涉及加氢、裂解等高危工艺。每月平均产生动火作业任务67项，覆盖设备检修、管道改造等场景。原有管理模式依赖纸质工单+微信群通知，导致三大典型问题频发：
问题一：作业许可‘签了等于做了’
安全员签字后，实际作业时间、地点、人员常与申报不符。2025年初抽查发现，32%的动火作业存在“先干后补”或“代签冒签”现象，气体检测数据缺失率达41%。根源在于审批与执行割裂，缺乏实时校验机制。
问题二：多部门协同靠‘吼’和‘追’
动火前需工艺、设备、安环三方确认隔离措施。原流程中，各部门通过OA转发PDF文件，平均流转耗时达6.8小时。一旦有人出差或延迟查看，整体进度停滞。更严重的是，变更信息无法同步更新，曾出现同一作业点两组人员同时申请的情况。
问题三：应急响应滞后，风险放大
当现场突发异常（如可燃气体浓度上升），值守人员需逐级电话上报，平均响应时间超过9分钟。期间作业未自动中止，形成事实上的监管真空。这暴露出现有体系对动态风险缺乏即时干预能力。
方案：基于搭贝低代码平台构建动火作业数字看板
针对上述问题，企业于2025年Q2引入搭贝低代码平台，用4周时间搭建“动火作业智能管控系统”。核心逻辑是将标准作业程序（SOP）转化为数字化流程引擎，实现“条件不满足不开工、过程异常自动停、全程留痕可倒查”。具体实施分三步推进：
第一步：作业申请线上化 + 条件预检自动化
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申请人登录移动端填写作业类型、位置、时段，系统自动关联该区域历史作业记录及风险等级图谱。
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提交后触发三项强制校验：① 是否处于生产波动期（对接MES系统）；② 周边5米内是否有其他高风险作业（调用GIS定位）；③ 申请人是否具备对应资质证书（读取HR数据库）。
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任一条件不通过即锁定提交，并推送改进建议。例如，若检测到近期该点位发生过泄漏，系统提示“建议增加氮气置换步骤”，避免人为疏漏。
第二步：多角色协同审批流配置
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审批流按“工艺→设备→安环”顺序串行，每个环节限时4小时内处理，超时自动提醒上级主管。
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各角色登录后可见专属检查清单，如工艺负责人需确认“上下游阀门已双阀切断并挂牌”，勾选即生成电子证据链。
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任意一环驳回时，申请人实时收到结构化反馈，修改后重新发起，老版本记录仍可追溯，杜绝“来回改不清”。
第三步：现场执行动态监控与熔断机制
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作业开始前，扫码启动任务，系统自动抓取当前GPS坐标、时间戳，并调取最近一次气体检测报告（需上传带水印照片）。
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作业中接入厂区IoT传感器网络，当VOCs浓度超过2.5%LEL或温度骤升，系统自动向作业组全员推送红色预警，并切断相关区域电源（联动PLC控制器）。
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恢复作业需重新走审批流程，确保风险重新评估。所有中断记录计入班组KPI考核。
案例验证：某加氢装置检修项目实战应用
2025年9月，企业在进行加氢反应器催化剂更换作业时，首次全流程使用新系统。该项目涉及一级动火作业12处，连续作业时长72小时。以下是关键节点表现：
在作业第38小时，现场便携式探测器显示H2浓度升至1.8%LEL，略低于阈值但呈上升趋势。系统未立即熔断，而是启动“黄灯预警”模式：自动通知安全巡查员赶赴现场、暂停明火作业但维持照明供电、要求每15分钟上传一次检测数据。经排查为法兰微渗漏，紧固后恢复正常。此次事件避免了一次潜在连锁反应，且未造成工期延误。
对比去年同期类似项目，本次作业审批平均耗时由14.2小时压缩至5.1小时，现场违规行为下降76%，管理层可通过大屏实时查看各作业点状态，如下表所示：
| 指标 | 旧模式（2024） | 新模式（2025） | 改善率 |
|---|---|---|---|
| 平均审批周期 | 14.2小时 | 5.1小时 | 64% |
| 气体检测缺失率 | 41% | 6% | 85% |
| 未经审批作业次数 | 5次/月 | 0次 | 100% |
效果总结：从“人盯人”到“系统防”
经过三个月运行，该系统已成为企业特种作业管理的核心基础设施。其最大价值不仅是效率提升，更是建立了“硬约束”文化——任何试图绕过流程的行为都会被系统记录并升级报警。目前正扩展至受限空间、高处作业等场景。
值得一提的是，整个系统开发仅由2名内部IT人员完成，依托搭贝平台的拖拽式表单、可视化流程设计器和API连接器，无需编写底层代码。初始配置耗时约32工时，后续维护成本极低。这种轻量级部署方式特别适合中等规模工业企业快速落地。
扩展应用：作业热力图辅助决策
在基础功能稳定后，团队利用平台数据分析模块，开发了“全厂作业热力图”。通过聚合6个月数据，识别出三个高频动火区域（A-3管廊、B区泵房、C-7塔基），推动管理层优化设备布局，将移动焊机定点设置于这三个区域附近，减少工具搬运距离约40%，间接降低疲劳作业风险。
运维贴士：保持系统生命力的关键
系统上线半年后，曾出现部分员工用“备用账号”规避审批的现象。审计团队通过分析登录IP集中度和操作频率，发现异常模式，并联合人力资源修订《数字化作业管理制度》，明确“一人一账号、操作即责任”。此举配合季度模拟攻防演练（如随机注入假警报测试响应速度），确保系统不流于形式。
