在特种作业管理中，动火作业因风险高、流程长，常导致现场等审批、安全难闭环。某千人规模化工企业曾因纸质签批延迟引发过热作业超时未监管，暴露出传统管理模式响应慢、留痕难、协同差三大痛点。
场景：大型化工企业动火作业全流程数字化升级
华东一家年产值超30亿元的精细化工企业，拥有8个生产车间和200余名持证特种作业人员。过去动火作业依赖纸质表单流转，平均审批耗时4.5小时，节假日更长达8小时以上。管理层无法实时掌握作业动态，安全部门每月需投入3人专项整理归档，效率低下且存在合规隐患。
问题1：多级审批卡顿，现场被迫等待
动火作业涉及车间主任、安全工程师、生产副总三级签字，跨部门沟通频繁。纸质流程下，一旦关键审批人出差或会议，作业只能停滞。一线员工反映“人到了、工具齐了，就差一张纸”，严重影响检修进度。
问题2：过程监管缺失，风险动态难捕捉
原有体系仅记录起止时间，缺乏实时监控手段。曾发生过一次二级动火实际持续6小时，超出许可时限2小时未被发现，直到巡检员人工巡查才制止。这种“签完字就脱管”的模式，让高危作业处于黑箱状态。
方案：基于搭贝低代码平台搭建动火作业智能管控系统
该企业于2025年初引入搭贝低代码平台，用3周时间完成动火作业模块定制开发，实现从申请到关闭的全链路线上化。核心操作分为以下三步：
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✅ 配置标准化作业申请模板：在搭贝表单引擎中设计包含作业类型、等级、位置、气体检测数据、防护措施等22项字段的电子申请单，强制上传现场照片与JSA分析表，确保信息完整。
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🔧 设置智能审批路由规则：根据作业等级自动匹配审批路径——一级动火直达EHS总监，二级推送至区域安全官，三级由车间主任即可批复；同时集成企业微信消息提醒，超时未处理自动升级上报。
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📝 部署物联网联动监控机制：通过搭贝API对接厂区可燃气体探测器与摄像头，在作业期间每15分钟自动采集环境数据并生成趋势图，异常值即时推送预警至责任人手机端。
验证：三个月运行效果对比分析
系统上线后连续运行92天，共处理动火作业申请387次，其中一级作业19次、二级103次、三级265次。数据显示：平均审批时间由原来的4.5小时缩短至1.3小时，提速71.1%；超时作业事件归零；EHS文档归档效率提升90%，原需3人月工作量现由1人兼职完成。
延伸应用：扩展至受限空间与高空作业管理
基于同一平台，企业将该模式复制到其他高危作业场景。受限空间作业增加O₂浓度连续监测接口，高空作业绑定防坠器状态信号。所有数据统一归集至“特种作业驾驶舱”，管理层可通过大屏实时查看全厂作业分布热力图与风险指数。
