在化工厂、建筑工地、能源项目等高风险作业场景中，特种作业审批流程混乱、人员资质难追溯、现场监管靠人盯等问题长期存在。某中型石化企业曾因动火作业前未有效检测可燃气体浓度，导致局部闪爆事故，直接经济损失超300万元。这类事件暴露出传统纸质表单+人工巡查的管理模式已无法满足现代安全生产要求——流程滞后、信息孤岛、责任模糊成为制约企业安全升级的核心痛点。
一、从‘人防’到‘技防’：搭建可视化作业监控体系
实现特种作业全流程数字化管理的第一步是建立统一的作业申报与审批平台。过去，一张动火作业票需要经过班组填写、车间主任签字、安全部门复核、分管领导终审，平均耗时4-6小时，期间还可能因资料不全反复沟通。如今通过搭贝低代码平台，企业可在3天内快速配置出符合自身流程的电子作业许可系统。
该平台支持PC端和移动端同步操作，作业申请人只需在手机上选择作业类型（如登高、受限空间、动火）、上传现场照片、勾选风险点，系统自动推送至对应审批人。审批节点全程留痕，超时未处理自动提醒上级介入，确保流程不卡顿。更重要的是，所有历史记录永久存档，随时可查，彻底解决‘谁批的、何时批的、依据是什么’的责任追溯难题。
具体实施步骤如下：
- ✅ 梳理企业现有特种作业类型及审批链条：明确涉及的作业类别（至少包含动火、临时用电、吊装、高处、受限空间五类），绘制当前审批路径图，识别冗余环节。
- 🔧 在搭贝平台创建基础数据模型：新建“作业申请”主表单，关联“作业人员”“设备信息”“风险清单”等子表单，设置字段权限与必填规则。
- 📝 配置多级审批流逻辑：根据作业等级（一级/二级/三级）设定不同审批层级，例如三级动火由班组长初审、安全员复审即可；一级则需生产副总终审。
- 📱 部署移动应用并培训一线员工：生成专属小程序二维码，组织现场实操演练，确保每位作业人员能在10分钟内完成一次完整申报。
- 📊 接入实时监控数据接口：将气体检测仪、视频摄像头、定位手环等物联网设备数据接入平台，在作业界面动态显示环境参数。
二、真实案例：某精细化工企业如何实现零事故运行18个月
浙江某年产5万吨染料中间体的中型化工企业（员工规模约420人），此前每年发生2-3起轻微安全事故，主要集中在检修期的动火与受限空间作业。2024年7月引入搭贝低代码平台构建特种作业管理系统后，实现了以下关键改进：
首先，将原有8类特种作业全部纳入线上审批，设置强制绑定条件——无有效作业票不得领取工具、不得进入警戒区域。其次，集成厂区原有的海康威视视频系统，在作业开始前自动调取最近摄像头画面进行人脸识别比对，确认实际操作人与申报人员一致。再者，为高风险作业配备便携式四合一气体检测仪，每30秒向平台回传O₂、H₂S、CO、LEL数值，一旦超标立即触发APP报警并终止作业许可。
经过三个月试运行，该企业特种作业平均审批时间从5.2小时缩短至47分钟，作业合规率提升至98.6%。更关键的是，2025年上半年未发生一起可记录安全事故，较去年同期下降100%，被当地应急管理局列为数字化转型示范单位。
效果验证维度：作业闭环率与异常响应速度
衡量一套特种作业管理系统是否有效的核心指标并非功能多少，而是能否形成“申请—审批—执行—监护—关闭”的完整闭环。该企业在系统上线后设立专项考核项：
| 指标名称 | 上线前均值 | 上线后均值 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 作业闭环率 | 76% | 96.3% | +20.3% |
| 异常告警响应时间 | 14分钟 | 2分18秒 | -84.4% |
| 重复性违章次数 | 每月5.2次 | 每月0.4次 | -92.3% |
数据表明，系统的实时预警与流程约束能力显著提升了现场执行力。尤其在夜间值班时段，以往容易出现“先干活后补票”的情况，现在系统强制锁定关键操作节点，从根本上杜绝了此类漏洞。
三、常见问题及应对策略
尽管数字化转型带来明显收益，但在落地过程中仍会遇到典型阻力。以下是两个高频问题及其解决方案：
问题一：老员工抵触使用新系统，习惯纸质操作
部分经验丰富的班组长认为“几十年都这么干过来了”，对手机填报表示抗拒。对此，企业采取“双轨并行+正向激励”策略：初期允许纸质与电子流程同时存在，但规定只有完成线上申报才能获得作业保险覆盖；同时设立“数字先锋奖”，每月评选申报最规范、响应最快的操作员，给予绩效加分和物质奖励。
此外，简化前端操作界面至关重要。搭贝平台支持自定义表单布局，将复杂字段隐藏于“高级选项”中，首页仅保留作业类型、地点、时间、负责人四项核心输入，极大降低使用门槛。统计显示，经过两周适应期，一线人员自主申报比例从32%上升至89%。
问题二：多系统数据不通，形成新的信息孤岛
不少企业已有ERP、MES或EHS系统，担心新增平台造成重复建设。实际上，搭贝低代码平台具备强大集成能力，可通过标准API接口与主流工业软件对接。例如，将作业计划同步至MES排产系统，避免在设备运行期间安排检修；或将违章记录导入HR系统，作为岗位胜任力评估依据。
某大型装备制造企业（员工超2000人）就利用这一特性，打通了TDM设备管理系统与特种作业平台的数据链路——当某台起重机触发定期检验预警时，系统自动禁止相关吊装作业申报，直至维保完成并上传验收报告。这种跨系统联动机制，真正实现了“预防性控制”而非“事后追责”。
四、扩展应用场景：让安全管理延伸至承包商与临时人员
在实际作业中，外来施工队伍往往成为管理盲区。他们流动性强、培训不足、归属感弱，极易引发事故。为此，可在平台上增设“承包商管理模块”，实行“准入—培训—作业—评价”全周期管控。
新进场单位需在线提交营业执照、安全生产许可证、人员资格证书等材料，经审核后分配独立账号。首次登录强制观看15分钟安全教育视频并通过随堂测试，分数达标方可激活作业权限。每次申报时，系统自动校验作业人员是否在册、证件是否有效，并生成带有二维码的电子通行证，门卫扫码核验后放行。
小贴士：建议为承包商设置信用积分制。每发生一次违章扣减相应分数，低于60分暂停作业资格三个月；连续半年无违规则授予“绿色通道”待遇，审批时限压缩50%。此举有效激发其主动合规意识。
五、未来趋势：AI辅助风险预判与智能排程
随着数据积累，特种作业管理正从“被动响应”迈向“主动预测”。基于历史作业数据、天气状况、设备状态等变量，可训练轻量级AI模型进行风险概率评估。例如，当预报显示次日有雷雨，系统将自动提示“临时用电作业风险升高”，建议调整计划或加强绝缘防护。
更进一步，结合厂区三维地图与人员定位数据，系统可智能规划最优作业路径，避开高温高压区域或交叉作业冲突点。某新能源电池工厂已在试点“智能排程引擎”，根据设备停机窗口、人员技能匹配度、物料准备情况，自动生成每日高风险作业推荐序列，使资源利用率提升27%。
