在化工、能源、制造等行业，特种作业——如动火、高处、受限空间、吊装等——是生产链条中不可或缺的一环。但与此同时，这些作业也伴随着极高的安全风险。据应急管理部2024年统计数据显示，全国约67%的工贸行业重大安全事故发生在特种作业环节，其中超四成源于作业审批流程不规范、现场监管缺失、人员资质不符等问题。某中型化工企业曾因一次未报备的动火作业引发储罐区起火，直接经济损失达1200万元，并被责令停产整顿三个月。这类事件并非个例，暴露出传统纸质审批、人工巡查、经验式管理在应对复杂作业场景时的严重滞后性。
一、痛点倒逼变革：为什么传统管理模式走到了尽头？
过去，大多数企业在特种作业管理上依赖“三张纸”：作业申请单、安全交底记录、监护人签字表。这种模式看似完整，实则漏洞百出。首先，审批链条长，跨部门协调效率低，一线班组往往“先干活后补票”，形成事实上的违规操作；其次，纸质资料易丢失、难追溯，一旦发生事故，责任界定困难；再者，作业人员资质无法实时核验，临时顶岗、无证上岗现象屡禁不止。
更深层次的问题在于，管理层缺乏对作业全过程的可视化掌控。安全员每天奔波于各个作业点，却仍可能遗漏关键节点。例如，在一次高处作业中，虽然完成了审批，但防坠器未正确佩戴、工具未系挂，现场监护人未能及时发现，险些酿成坠落事故。这类“看得见的风险”尚且难以杜绝，更不用说那些隐蔽性强的系统性漏洞。
二、破局之道：搭建数字化特种作业管理闭环
面对上述挑战，越来越多企业开始探索数字化转型路径。核心思路是：将特种作业的“事前审批—事中监控—事后追溯”全流程线上化、标准化、智能化。这其中，低代码平台因其灵活配置、快速迭代、低成本部署的优势，成为中小型企业实现数字化跃迁的理想选择。
以搭贝低代码平台为例，企业无需组建专业开发团队，仅需安全管理人员与IT支持人员协作，即可在3周内完成特种作业管理系统的基础搭建。系统涵盖作业申请、风险评估、审批流转、电子签章、实时定位、视频联动、自动预警等多个模块，真正实现“人在干、数在转、云在算”。
三、实操案例：某精细化工企业如何实现作业零事故
【企业背景】华东某精细化工企业，员工规模480人，年产各类有机中间体1.2万吨，涉及动火、受限空间、高处、临时用电等八大类特种作业，年均作业量超1800次。此前三年累计发生轻伤事故5起，其中3起与特种作业相关，安全管理压力巨大。
【实施过程】2024年Q3，该企业引入搭贝低代码平台，启动特种作业管理系统建设。项目由安环部牵头，联合生产、设备、信息化等部门共同推进，具体实施步骤如下：
- ✅ 需求梳理与流程映射：组织跨部门工作坊，梳理现有作业流程，识别关键控制点（如JSA分析、气体检测、能量隔离），明确各角色职责与时效要求。
- 🔧 表单与流程设计器配置：在搭贝平台中创建标准化电子表单，嵌入风险等级自动判定逻辑（如根据作业部位、介质类型计算风险值），设置多级审批规则（班组长→车间主任→安全部→分管领导）。
- 📱 移动端部署与人员培训：为所有作业人员配备防爆智能手机，安装搭贝APP，实现拍照上传、GPS定位、人脸识别签到等功能；开展分批次实操培训，确保全员掌握操作流程。
- 🌐 系统集成与数据打通：通过API接口对接企业原有的EHS系统、人员资质库、视频监控平台，实现资质自动校验、作业区域视频弹窗、异常行为AI识别等高级功能。
- 📊 试运行与持续优化：选取两个车间进行为期一个月的试点，收集反馈意见，调整审批阈值、优化界面交互，最终全厂推广。
【实施效果】系统上线半年后，该企业特种作业合规率从68%提升至99.2%，平均审批时长由4.5小时缩短至1.2小时，全年未发生一起与特种作业相关的安全事故。更重要的是，管理层可通过驾驶舱实时查看全厂作业热力图、风险分布、待办事项，真正实现了“心中有数、手中有策”。
四、常见问题及解决方案
在推进数字化过程中，企业普遍会遇到两类典型问题，以下是针对性解决策略：
问题一：老员工抵触使用新系统，习惯纸质操作
这一现象在年龄偏大的操作人员中尤为明显。他们担心操作失误、害怕暴露“不会用手机”的短板。解决的关键不是强行推行，而是“降门槛+强激励”。
具体做法包括：设计极简操作界面，仅保留“发起申请—选择类型—上传照片—提交”四个步骤；录制方言版操作短视频，张贴在车间公告栏；设立“数字先锋班组”奖励机制，每月评选使用最积极的团队给予绩效加分。某装备制造企业采用此法后，老年员工使用率达91%以上。
问题二：多系统并行导致数据孤岛，信息不同步
不少企业已有MES、ERP或传统EHS系统，若新建系统不能打通，反而增加填报负担，引发基层反感。
建议采用“主数据统一+接口桥接”策略。以搭贝平台为例，可将其作为前端入口，后台通过Webhook或数据库视图方式，与原有系统共享人员信息、设备台账、工艺参数等核心数据。例如，当作业人员登录时，系统自动比对其特种作业操作证有效期，若即将到期，则提前30天推送续证提醒，并同步至HR系统备案。
五、构建动态风控体系：让风险可知、可管、可控
数字化不只是把纸质流程搬到线上，更要借此机会重构风险管理逻辑。传统的静态检查表已不足以应对复杂多变的现场环境，必须向动态感知、智能预警演进。
例如，在受限空间作业中，系统可接入便携式气体检测仪蓝牙信号，实时采集O₂、H₂S、CH₄浓度数据。一旦某项指标超过预设阈值（如O₂<19.5%），不仅现场声光报警启动，后台也会立即弹窗通知安全主管，并自动触发暂停作业指令，直至复测合格方可继续。
此外，结合AI图像识别技术，视频监控系统可自动识别未戴安全帽、未系安全带、擅自进入警戒区等违规行为，识别准确率达92%以上。这些事件将自动生成隐患工单，分配给责任人限期整改，形成闭环管理。
六、效果验证维度：用数据说话，衡量真实价值
任何管理改进都应有可量化的成效支撑。对于特种作业管理系统，建议从以下三个维度进行效果验证：
| 评估维度 | 具体指标 | 目标值 |
|---|---|---|
| 流程效率 | 平均审批时长、流程中断次数 | ≤2小时，下降50% |
| 合规水平 | 作业合规率、资质匹配率 | ≥98%，提升30个百分点 |
| 安全绩效 | 特种作业相关事故数、 near-miss 上报量 | 同比下降80%， near-miss 提升50% |
值得注意的是，near-miss（未遂事件）上报量的增加，反而是安全文化改善的积极信号，说明员工更愿意主动报告潜在风险，而非掩盖问题。
七、未来展望：从合规驱动迈向智慧安全
当前，特种作业管理正经历从“人防”到“技防”再到“智防”的演进。未来的系统将不再局限于流程管控，而是深度融合物联网、大数据、AI大模型，构建预测性安全管理体系。
例如，通过分析历史作业数据、气象条件、人员排班、设备状态等多维因素，系统可预测某项作业在未来24小时内发生事故的概率，并提前发布风险提示。又如，利用数字孪生技术，在虚拟环境中模拟复杂作业场景，进行应急预案推演和人员培训，大幅提升实战能力。
搭贝低代码平台因其开放性架构，支持快速集成第三方AI引擎、三维建模工具、无人机巡检系统，为企业预留了充足的扩展空间。某大型炼化基地已在试点“AI安全助手”，通过语音交互帮助作业人员完成JSA填写、风险告知、应急处置指引，显著降低人为疏漏。
八、落地建议：中小企业如何迈出第一步？
对于资源有限的中小企业，不必追求“一步到位”的宏大系统，而应采取“小步快跑、重点突破”的策略。以下是推荐的起步路径：
- 🔍 锁定高频高危作业类型：优先选择动火、高处等事故率较高的作业类别进行数字化改造，集中资源打歼灭战。
- 🧩 利用模板快速搭建原型：搭贝平台提供多个行业级特种作业管理模板，企业可直接复用并按需调整，最快1天即可上线测试版本。
- 🎯 设定明确的阶段性目标：如首月实现80%电子化率，第二月达成全流程闭环，第三月接入视频监控联动。
- 🔁 建立反馈优化机制：设立“数字安全联络员”，定期收集一线意见，每季度迭代一次系统功能，保持持续进化。
实践证明，只要方向正确、方法得当，即使是300人以下的企业，也能在3个月内建立起高效可靠的特种作业管理体系，真正实现“管得住、看得清、反应快”的现代化安全管理目标。
