在江苏南通的一家年营收超8亿元的中型化工企业，每年涉及动火、受限空间、高处作业等特种作业任务超过600次。过去三年里，该企业累计发生4起轻伤事故，全部与特种作业过程监管缺失有关。最严重的一次发生在2023年夏季，一名员工在未完成气体检测的情况下进入反应釜清理残留物，导致短暂缺氧昏迷。事后调查发现，审批流程纸质化、现场确认依赖口头传达、监护人脱岗等问题长期存在。这类问题并非个例——据应急管理部2024年发布的《高危行业安全生产白皮书》显示，全国约67%的工贸企业仍采用半手工方式管理特种作业，信息断层、执行偏差、追溯困难成为制约安全升级的核心痛点。
传统管理模式的三大致命短板
很多企业在特种作业管理上看似‘有制度’，实则‘难落地’。第一个问题是流程脱节。比如动火作业需要经过申请、风险评估、措施确认、逐级审批、现场交底、过程监护、完工验收七个环节，但大多数企业使用纸质表单流转，一个环节延误就可能导致整个流程停滞或跳过。更常见的是‘先干后补’现象，为了赶工期，工人提前开工，事后补签记录，系统里看着合规，现场却早已埋下隐患。
第二个问题是责任虚化。特种作业要求‘谁主管谁负责’‘谁作业谁负责’，但在实际操作中，经常出现‘多头指挥’和‘无人兜底’的情况。例如某次高处作业，施工方说安全员批准了，安全员说车间主任同意了，车间主任说只看了照片没去现场——最终没人能说清楚到底是谁拍板开工的。这种权责模糊直接削弱了制度的威慑力。
第三个问题是数据沉睡。每次作业都会产生大量信息：作业时间、人员资质、环境参数、防护装备、应急准备等，但这些数据散落在各个文件夹、微信群、Excel表格里，无法形成闭环分析。管理层想了解‘哪类作业风险最高’‘哪个班组最容易违规’，往往只能靠印象判断，缺乏科学依据。
搭贝低代码平台如何实现全流程在线管控
面对上述难题，南通这家化工企业于2025年初引入搭贝低代码平台，构建了一套定制化的特种作业管理系统。整个建设周期仅用时18天，由企业内部信息化小组主导开发，外部技术支持仅提供初期模板指导。系统核心逻辑是将原有纸质流程数字化，并通过权限控制、自动提醒、定位打卡等方式确保每一步都真实可溯。
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📌 作业申请发起：作业负责人登录搭贝APP，在‘特种作业’模块选择作业类型（如动火、登高），填写基本信息并上传风险辨识清单。系统自动关联该人员的历史作业记录及违章情况，若存在未闭环事项则禁止提交。
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📝 多级电子审批：申请提交后按预设规则推送至相关责任人手机端。每一级审批需输入密码+人脸识别验证身份，拒绝时必须填写理由。平均审批时效从原来的4.2小时缩短至1.1小时。
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✅ 现场条件确认：审批通过后，系统生成唯一二维码张贴于作业点。监护人到达现场后扫码打卡，依次上传气体检测仪读数、个人防护用品穿戴照片、隔离锁定状态视频。任一项目缺失则无法进入下一步。
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🔧 作业过程监控：作业期间，系统每30分钟向监护人发送提醒，要求更新现场状况。同时接入厂区摄像头AI识别功能，自动监测是否有人未系安全带攀爬脚手架、是否违规吸烟等行为，发现异常立即推送给值班经理。
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📊 完工验收归档：作业结束后，申请人提交完工报告，包括清理情况、工具清点、环境恢复等。验收人现场核查后签字上传，系统自动生成PDF版全过程档案，保存期限不低于10年。
值得一提的是，这套系统并非一次性买断式采购，而是基于搭贝标准模板进行二次开发。企业仅支付了基础授权费和一次性的实施服务费，后续调整均由内部人员自行完成。例如他们后来增加了‘节假日特殊作业自动升级审批级别’的功能，就是由一位懂业务的安全工程师自己拖拽组件实现的，耗时不到半天。
两个高频问题的真实解决方案
在系统上线初期，企业也遇到了典型阻力。第一个问题是老员工抵触电子操作。部分年龄较大的班组长习惯拿笔写记录，对智能手机操作不熟练。对此，企业采取‘双轨运行’策略：前两个月允许纸质+电子并行，但所有纸质单据必须同步录入系统；同时组织每周一次‘十分钟微培训’，由年轻员工一对一辅导，并设立‘数字先锋奖’给予绩效加分。三个月后，电子填报率提升至98.6%。
第二个问题是临时抢修作业难以走完流程。生产线上突发故障需紧急动火，等层层审批可能耽误停产损失。针对这一场景，系统设置了‘应急绿色通道’：经值班厂长语音确认并录制原因后，可启动快速审批模式，但仍需满足三项硬性条件——监护人在场、气体检测合格、撤离路线明确。该通道每月限用不超过3次，超次则触发审计预警。既保障了效率，又守住了底线。
可视化看板让安全管理看得见、管得住
系统上线后最大的变化是管理视角的转变。过去安全管理部门每月出一份PPT汇报，现在打开搭贝后台的驾驶舱页面，所有关键指标实时呈现：
| 指标项 | 上线前（月均） | 上线后（月均） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 作业审批超时率 | 37% | 8% | ↓ 78% |
| 现场条件漏检项 | 5.2项/次 | 0.4项/次 | ↓ 92% |
| 作业过程脱岗率 | 21% | 3% | ↓ 86% |
| 档案调取响应时间 | 45分钟 | <1分钟 | ↑ 98% |
这些数据不再是冰冷的数字，而是转化为具体的管理动作。例如当系统监测到某车间连续两个月‘气体检测上传延迟率’高于平均水平，安全部门会主动介入，发现原来是检测仪电池老化导致传输失败，及时更换设备避免潜在风险。
特种作业与承包商管理的协同破局
对于大量使用外包队伍的企业来说，特种作业管理最难控的就是‘外来人员’。这家化工厂每年合作的承包商超过20家，人员流动性大，资质参差不齐。过去常出现‘持假证上岗’‘冒名顶替作业’等问题。
现在，所有承包商人员必须先在搭贝平台完成注册认证：上传身份证、特种作业操作证、体检报告、保险单等资料，系统自动对接国家应急管理部证件查询接口进行真伪校验。审核通过后发放电子准入卡，与人脸绑定，进出厂区闸机自动识别。每次申请作业时，系统强制要求‘人证合一’核验，杜绝代签代做。
更进一步，企业建立了承包商安全绩效评分机制。每完成一次作业，系统根据是否按时审批、有无违规行为、监护履职情况等维度打分，季度汇总排名。排名末位的单位列入观察名单，连续两次垫底则取消合作资格。这一机制倒逼外包单位主动加强自身管理，形成了良性的竞争生态。
效果验证：从被动应对到主动预防
衡量一套管理系统是否成功，不能只看技术多先进，关键要看能否真正降低风险。该企业设定的核心验证维度是：重复性低风险事件的发生频率。这类事件虽未造成严重后果，却是重大事故的前兆信号。
以‘未佩戴安全带进入高处作业区’为例，2024年共发生此类预警13次，主要靠人工巡查发现；而2025年系统上线后，通过AI摄像头自动识别捕捉到类似行为27次，其中25次在实际作业开始前就被制止，干预前置率高达92.6%。虽然绝对数量上升，但这恰恰说明系统的感知能力增强了，实现了从‘看不见’到‘早发现’的跃迁。
另一个显著变化是员工行为习惯的养成。以前安全检查总要反复强调‘别忘了挂牌上锁’‘记得测氧’，现在这些动作已内化为操作步骤的一部分。新员工入职培训中，直接用系统模拟一次完整作业流程，比读十遍规程都管用。一位老安全员感慨：“现在不是我们在追着查问题，是系统帮我们把标准嵌进了每一个动作里。”
低成本复制：中小企业的落地路径
很多人以为这种数字化改造只有大企业才玩得起，其实不然。搭贝平台的优势在于模块化设计，企业可以根据自身需求灵活选用功能包。例如一家浙江的中小型机械加工厂，年产值约1.2亿元，只涉及有限的动火和吊装作业，他们仅用了5天时间部署了一个精简版系统：
- 仅启用作业申请、两级审批、现场打卡三个核心模块；
- 使用现有手机+蓝牙打印机实现凭证输出；
- 由行政兼管安全的人员兼职维护，无需专职IT支持。
总投入不足2万元，却彻底告别了‘找不全作业票’‘说不清谁批的’的尴尬局面。更重要的是，他们在最近一次环保突击检查中，因能快速调取全年所有特种作业记录而获得加分，避免了停产整改的风险。
未来延伸：向智能预警与预测性管理演进
当前系统仍以‘过程留痕’为主，下一步方向是‘智能预判’。企业正在测试一项新功能：结合气象数据、设备运行负荷、人员连续作业时长等因素，建立风险概率模型。例如当预报有雷雨天气，且某区域正在进行露天高处焊接时，系统会提前8小时向相关人员推送警示，并建议调整作业计划。
此外，搭贝平台开放API接口，已与企业的EHS系统、MES生产系统打通。未来希望实现‘生产指令触发安全预案’的联动机制——一旦下达高温熔融金属转运任务，系统自动弹出对应的吊装作业许可申请入口，并预填相关信息，减少人为遗漏。
可以预见，未来的特种作业管理不再是孤立的审批流，而是深度融入生产经营全链条的动态风控网络。而这一切的起点，不过是企业迈出数字化转型的第一小步。
