在东部沿海的一家年产值超5亿元的中型机械制造企业，过去三年里每年平均发生6起轻伤事故，其中2024年一季度甚至出现一起因设备误操作导致的手部挤压重伤事件。这让管理层意识到，传统的纸质巡检表、Excel台账和人工监督模式已无法满足日益复杂的生产环境安全需求。更棘手的是，一线员工流动性大、安全意识薄弱，而安全部门又缺乏实时数据支撑，往往问题暴露时已造成损失。这种“事后补救”式管理不仅消耗大量人力成本，还严重影响了客户对企业的信任度。
一、痛点倒逼变革：传统安全管理为何失灵？
很多企业仍在沿用老一套的安全管理模式：班前会口头强调、墙上贴着安全标语、每月组织一次培训、每周安排专人填写纸质点检表。这些做法看似完整，实则存在严重断层——信息传递靠人、执行依赖自觉、整改追踪无闭环。尤其是在多车间、多班组、多设备并行运作的场景下，安全隐患如同暗流，难以被及时发现和处理。
以这家机械制造企业为例，其拥有3个生产车间、86台主要生产设备、12条装配线，日常在岗员工超过400人。此前使用的安全管理系统仅限于OA系统中的通知公告和纸质记录归档，既无法实现动态监控，也无法进行数据分析预警。当某台冲压机连续三天出现异常振动时，由于没有统一的数据汇总机制，维修人员未能及时介入，最终导致设备故障引发安全事故。
二、搭建数字化安全底座：低代码平台如何破局？
面对这一困局，该企业决定引入搭贝低代码平台，构建一套专属的安全生产管理系统。选择低代码的核心原因在于：开发周期短（平均2周可上线）、无需专业程序员全程参与、业务部门可自主迭代，并且能与现有ERP、MES系统快速对接。
通过搭贝平台，企业首先将原本分散在各部门的17类安全管理制度标准化为数字流程，包括设备点检、危险作业审批、隐患上报、应急演练记录等。所有流程均配置自动提醒、责任绑定和超时预警机制，确保每个环节都有迹可循。
- ✅ 搭建基础数据模型：在搭贝后台创建“设备档案”“岗位风险清单”“人员资质库”三大核心数据表，关联唯一编码，实现全厂资源数字化映射；
- 🔧 配置智能巡检任务：根据设备类型设定差异化巡检模板，如CNC机床每班次需检查冷却液位、刀具磨损、防护门联动等8项指标，任务自动推送到对应班组长手机端；
- 📝 设置异常上报通道：任何员工发现隐患可通过企业微信快捷入口拍照上传，系统自动生成工单并分配至责任人，限时4小时内响应；
- 📊 建立可视化看板：管理层可通过大屏实时查看各车间隐患整改率、高风险作业分布、特种作业持证情况等关键指标；
- 🔔 启用AI预警规则：设置“同一设备连续两次点检不合格”或“未授权人员靠近高压区域”等触发条件，系统自动发送短信+APP双通道告警；
- 🔄 打通闭环管理链路：所有工单状态（待处理→处理中→已验收）全程留痕，支持拍照验证、电子签名确认，杜绝虚假整改；
- 🎓 集成在线培训模块：新员工入职必须完成8课时安全课程学习并通过考试，成绩同步计入人事档案；
- 📈 生成月度分析报告：系统每月自动生成《安全运行健康度评估》，包含趋势图、TOP5风险点、改进建议等内容，供决策参考。
三、真实落地案例：冲压车间的蜕变
冲压车间是该企业事故高发区，共有12台液压冲床，最大吨位达800T，操作不当极易造成肢体损伤。改革前，点检依靠纸质表格，常有漏填、代签现象；危险作业（如模具更换）无审批流程，凭经验操作；隐患上报靠口头传达，经常石沉大海。
借助搭贝平台，企业为每台冲床建立了电子身份证，绑定操作员、维修记录、上次保养时间等信息。每次开机前，系统强制要求扫码打卡，并弹出当班点检清单。若未完成点检或发现异常未处理，设备将无法启动（通过PLC信号联动）。同时，所有模具更换作业必须提前在系统提交申请，经车间主任、安全主管双重审批后方可执行，现场还需扫码确认实际操作人与申报一致。
此外，在关键区域加装了带AI识别功能的摄像头，一旦检测到人员未佩戴护具或进入禁区，立即触发声光报警并推送消息至安全员手机。这套组合拳实施半年后，该车间隐患上报量提升了320%，但实际事故发生率为零，成为全厂标杆。
四、常见问题及应对策略
在推进过程中，企业也遇到了两个典型难题：
问题一：一线员工抵触使用新系统
部分老员工习惯纸质操作，认为手机填报“多此一举”，尤其年龄偏大的工人对智能设备不熟悉，产生畏难情绪。
解决方法：采取“试点先行+激励机制”双轨制。先选取一个班组试运行一个月，期间给予每日打卡奖励（如积分兑换生活用品），并安排年轻员工担任“数字助手”结对帮扶。同时将系统操作纳入月度绩效考核，占比10%，形成正向驱动。
问题二：跨系统数据孤岛难打通
原有MES系统记录生产数据，EAM系统管理设备维修，新安全系统若无法共享信息，则仍需重复录入，增加负担。
解决方法：利用搭贝平台提供的API接口能力，通过标准RESTful协议与MES/EAM系统对接，实现设备停机时间、维修工单状态、产量波动等数据自动同步。例如，当EAM系统标记某设备正在维修时，安全系统会自动暂停其点检任务，避免无效提醒。
五、效果验证：用数据说话
项目上线六个月后，企业从多个维度评估成效：
| 指标 | 改革前（月均） | 改革后（月均） | 变化幅度 |
|---|---|---|---|
| 隐患上报数量 | 14条 | 58条 | +314% |
| 隐患整改闭环率 | 62% | 98% | +36% |
| 轻伤事故发生数 | 0.5起 | 0起 | -100% |
| 安全培训覆盖率 | 76% | 100% | +24% |
| 管理人员巡查耗时 | 16小时/周 | 6小时/周 | -62.5% |
最显著的变化是，安全管理从被动响应转向主动预防。过去需要靠人去“找”问题，现在系统帮人“发现”问题。管理层终于有了科学决策依据，不再凭感觉拍板。
六、扩展应用：从安全延伸到效率提升
随着系统的深入使用，企业发现其价值远不止于安全领域。例如，通过分析设备点检数据，发现某型号空压机每月第三周故障率明显升高，进一步排查发现是滤芯更换周期设置不合理所致。调整维保计划后，全年维修费用下降18%。
另一个意外收获是员工参与感增强。系统设置了“安全之星”排行榜，每月公示隐患上报最多、整改最快、培训得分最高的员工，并给予物质奖励。这激发了一线人员的积极性，真正实现了“人人都是安全员”的文化转变。
七、可复制的经验：中小企业也能轻松上手
这套方案并非只有大型企业才能实施。事实上，搭贝低代码平台特别适合中小型制造企业快速部署。以下是三个关键操作门槛说明：
- 技术门槛低：无需编写代码，只需拖拽组件即可完成表单设计和流程配置，普通行政或安全专员经过3天培训即可独立操作；
- 成本可控：按账号订阅收费，百人规模企业年投入约2万元，远低于定制开发动辄数十万的成本；
- 见效快：核心功能模块可在7天内部署完毕，第一个月即可收集有效数据用于改进。
值得注意的是，数字化不是万能药，必须配合制度优化和文化培育。企业在上线系统的同时，同步修订了《安全生产责任制》《隐患排查奖励办法》等文件，确保线上线下协同一致。
八、未来展望：迈向智能预警新时代
目前该企业正计划进一步升级系统，接入IoT传感器实时采集设备温度、振动、电流等参数，结合历史数据训练预测模型，实现真正的故障预判。例如，当某电机轴承温度持续上升且伴随异常震动波形时，系统可提前3天发出预警，安排计划性检修，彻底告别“坏了才修”的窘境。
与此同时，搭贝平台也在持续迭代，新增了语音输入、离线填报、AR远程指导等功能，进一步降低使用门槛。可以预见，在不久的将来，安全生产管理将不再是沉重的合规负担，而是企业提质增效的重要引擎。
