在珠三角的一家年产值超5亿元的中型机械制造企业，过去三年累计发生过7起轻伤事故，其中两起差点演变为严重工亡事件。每次事故发生后，管理层都组织开会、写报告、做培训，但问题反复出现——作业人员未按规程操作、设备点检流于形式、隐患上报渠道不畅。最典型的一次是冲压车间一名员工因未按下急停按钮导致手指受伤，事后调查发现，该岗位已有三个月未更新安全操作卡，且现场无任何可视化提醒。这种‘人盯人’的传统管理模式，不仅效率低，还极易因人员流动或疲劳产生监管盲区。
一、传统安全管理的三大痛点
当前多数中小制造企业在推进安全生产管理时，普遍面临三个核心难题：首先是信息传递断层，制度文件停留在纸质台账和PPT里，一线工人难以实时获取最新要求；其次是过程不可控，巡检靠签字打卡，无法验证是否真实执行；最后是整改闭环难，发现问题后责任不清、跟进滞后，很多隐患被搁置成‘老毛病’。
以这家企业为例，其原有的安全管理体系依赖Excel记录、微信群通报、纸质签到表归档。每月一次的安全大检查，往往变成‘突击补资料’，真正有风险的角落却被忽略。更严重的是，新入职员工的安全培训仅用一份PDF文档完成，缺乏互动与考核机制，导致基本防护意识薄弱。
二、搭建数字化安全管控平台的关键步骤
为解决上述问题，该企业于2025年第四季度启动安全管理数字化转型项目，选择搭贝低代码平台作为技术底座，构建了一套集隐患上报、任务派发、流程审批、数据分析于一体的智能安全管理系统。整个实施周期控制在45天内，投入人力不超过5人（含IT+安全主管），无需外部开发团队支持。
- ✅ 需求梳理与场景拆解：由EHS部门牵头，联合生产、设备、仓储等6个关键部门召开3轮工作坊，明确需覆盖的5大高频场景——日常点检、隐患上报、特殊作业审批、培训考核、应急演练。每个场景列出必填字段、审批节点、触发条件及数据流向。
- 🔧 表单设计与流程配置：在搭贝平台上创建标准化电子表单，如《设备点检记录单》包含拍照上传、定位打卡、异常选项联动等功能；设置多级审批流，例如动火作业申请需经班组长→安全员→厂长三级确认方可生效，并自动同步至门禁系统临时授权。
- 📱 移动端部署与权限分配：将应用发布为微信小程序，所有员工通过企业微信扫码登录，按角色分配查看/编辑权限。巡检员只能提交本区域任务，管理员可查看全局看板。首次上线即覆盖全厂867名一线员工。
- 📊 数据看板开发与预警规则设定：利用搭贝内置BI工具，建立实时风险热力图，当某区域连续7天未完成点检或同一设备重复报障3次时，系统自动向责任人推送红色预警消息。
- 🔁 试运行与反馈迭代：选取注塑车间作为试点运行两周，收集用户反馈优化界面交互逻辑，例如将原本需要点击5步才能提交的隐患报告简化为‘一键拍照+语音描述’模式，大幅提升使用意愿。
三、真实落地案例：冲压车间的蜕变
冲压车间曾是全厂事故高发区，拥有12台大型液压冲床，每台日均操作频次超过800次。改造前，设备点检依靠纸质表格，班长每日巡查主要靠‘眼看手摸’，无法识别微小裂纹或润滑不足等潜在风险。自2026年1月正式启用搭贝系统后，实现了以下转变：
每台设备张贴唯一二维码，点检员使用手机扫描后进入专属检查页面，必须按顺序完成15项检测（包括压力表读数、光电保护测试、模具紧固状态等），其中关键项需上传照片佐证。若某项未达标，系统强制暂停后续流程并生成待办事项推送给维修组。同时，系统自动关联该设备的历史故障数据，在界面上提示‘近一个月同类机型曾发生离合器失效3次，请重点排查’。
更关键的是，所有点检数据实时同步至云端数据库，管理层可通过大屏查看各班组完成率、平均耗时、异常分布趋势。过去隐藏在抽屉里的‘死数据’，如今成为驱动改进的‘活资产’。
四、常见问题及应对策略
在推进过程中，企业也遇到了两个典型阻力，但均通过合理设计得以化解：
问题一：老员工抵触使用手机操作
部分年龄偏大的操作工习惯纸质记录，认为‘扫二维码太麻烦’‘手机容易摔坏’。对此，项目组采取‘双轨并行’过渡策略——允许短期内纸质+电子并存，但规定只有录入系统的数据才计入绩效考核。同时设立‘数字先锋奖’，每月评选使用频率最高的5名员工给予奖金激励。两周后，90%以上人员主动切换至移动端。
问题二：跨部门协作效率低
初期出现‘安全部下发任务，生产部拖延执行’的情况。根源在于职责边界模糊，缺乏统一调度机制。解决方案是在搭贝系统中嵌入SLA响应规则：例如隐患整改任务发出后，责任部门须在4小时内响应，24小时内闭环，超时自动升级至上级主管并扣除当月安全积分。此举将被动催办转化为主动履约。
五、可视化培训体系的重构
除了现场管控，该企业还将员工能力建设纳入系统化管理。传统安全培训常陷入‘讲完就忘’困境，而借助搭贝平台，他们建立了‘学-练-考-评’一体化学习模块。
每位新员工入职第一天，系统自动推送《三级安全教育课程包》，内容包含动画视频（讲解机械伤害类型）、VR模拟逃生场景、交互式答题测试。完成全部学习任务并通过80分以上考试后，才能开通对应岗位的操作权限。对于特种作业人员（如焊工、叉车司机），系统还会定期提醒复审证件有效期，并链接至当地应急管理局官网直接办理延期手续。
值得一提的是，所有培训记录永久留存，支持按人、按时间、按工种多维度查询，彻底告别‘找不到培训档案’的尴尬局面。2026年1月接受市安监局突击检查时，仅用3分钟就导出了全年全员培训台账，获得高度评价。
六、特殊作业全流程在线监管
受限空间作业、高空作业、动火作业等高风险活动，历来是安全管理的重点难点。以往这类作业采用纸质审批单流转，经常出现‘先干活后补票’现象，监管形同虚设。
现在，所有特殊作业必须提前在系统中发起申请，填写作业内容、时间、地点、参与人员、防护措施等信息，并上传JSA（作业安全分析）表格。审批通过后，系统生成带有二维码的电子许可证，现场张贴后方可开工。作业期间，监护人需每隔30分钟扫码打卡一次，确认状态正常；一旦超时未打卡，系统立即向安全主任发送告警短信。
此外，系统与厂区监控系统对接，在作业区域开启AI视频识别功能，自动监测是否佩戴安全带、有无私自动火行为等。若发现违规，画面截图即时推送至相关人员手机端，实现‘技防+人防’双重保障。
七、效果验证：用数据说话
系统上线一个月后，企业管理层从四个维度评估成效：
| 指标 | 上线前（月均） | 上线后（首月） | 变化 |
|---|---|---|---|
| 隐患上报数量 | 12条 | 67条 | ↑458% |
| 点检完成率 | 68% | 98.7% | ↑30.7pts |
| 整改闭环周期 | 7.2天 | 1.8天 | ↓75% |
| 安全事故数 | 1.3起 | 0起 | ↓100% |
尤其值得注意的是，隐患上报量激增并非代表风险变多，而是说明员工参与度显著提升，大量原先被忽视的小问题得以暴露并及时处理。正如安全主管所说：‘以前我们总在追着事故跑，现在终于可以提前把风险拦住。’
八、可持续优化方向
尽管已取得阶段性成果，但安全管理永远在路上。下一步，该企业计划引入更多智能化能力：
一是接入IoT传感器，对高温、高压、有毒气体等参数进行实时监测，当数值超出阈值时自动触发报警并联动停机；二是探索AI图像识别技术，通过摄像头自动识别未戴安全帽、违规穿越警戒线等行为；三是打通ERP系统，将安全绩效纳入供应商准入评估体系，推动上下游共同提升本质安全水平。
这些扩展功能均可在现有搭贝平台上通过拖拉拽方式快速实现，无需重新开发底层架构，极大降低了长期运维成本。
