在当前制造业转型升级的背景下，安全生产管理不再是挂在墙上的口号，而是企业能否持续经营的生命线。某华东地区中型机械制造企业（员工规模约480人）在过去三年中连续发生5起轻伤事故，其中一起因设备操作不当导致手臂挤压，直接停工7天，间接损失超30万元。更严重的是，当地应急管理局介入调查后发现其安全培训记录缺失、隐患排查流于形式、整改闭环无追踪——这些问题几乎成为中小制造企业的通病。管理层意识到，传统的纸质台账+人工巡检模式已无法满足动态风险管控需求，必须借助数字化工具实现本质安全提升。
一、搭建可视化安全管理中枢：用低代码平台重构业务流程
该企业选择搭贝低代码平台作为技术底座，核心目标是将分散在各部门的安全数据整合为统一视图，并建立可追溯的责任链条。传统系统开发周期长、成本高，而搭贝通过拖拽式表单设计和流程引擎，仅用12个工作日就完成了基础模块部署，投入成本不足传统定制开发的1/5。
- 📝 配置组织架构与角色权限：在搭贝后台导入公司现有部门结构，设置“安全管理员”“班组长”“一线员工”三类角色，分别赋予隐患上报、任务派发、整改反馈等操作权限，确保权责清晰；
- ✅ 设计标准化数字检查表：将原有的纸质点检表转化为电子表单，嵌入拍照上传、GPS定位、必填项校验等功能，避免漏检误填。例如冲压机日检项由原来的8项扩展至15项，新增“光电保护装置有效性测试”等关键控制点；
- 🔧 构建自动化工单流转机制：当巡检人员发现异常时，系统自动生成整改工单并推送至责任主管手机端，超时未处理则逐级升级至厂长，形成压力传导机制；
- 📊 部署实时看板与预警规则：在车间入口处安装电子屏，动态展示各区域风险等级、待办事项数量、历史事故趋势，同时设定“同一设备重复报障3次”即触发红色预警，强制停机检修。
这套系统上线后第一个月便识别出长期被忽视的叉车充电区通风不足问题，及时加装排风设备，避免了潜在的氢气积聚爆炸风险。更重要的是，所有操作留痕可查，为后续责任认定提供了依据。
实操案例：冲压车间双重预防体系落地
以冲压车间为重点试点单元，该企业实施了基于搭贝平台的双重预防机制建设。首先进行危险源辨识，梳理出模具更换、废料清理、紧急停机等12个高风险作业场景，逐一评估L（可能性）×E（暴露频率）×C（后果严重性）得分，划定A/B/C三级风险清单。
| 风险点 | 主要危害 | 控制措施 | 责任人 |
|---|---|---|---|
| 换模作业 | 吊具脱落、夹手 | 双人确认+能量隔离上锁 | 班组长张伟 |
| 废料输送带 | 卷入伤害 | 加装防护网+急停按钮 | 维修组李强 |
| 液压系统 | 高压油喷射 | 定期压力测试+泄压规程 | 设备科王磊 |
随后将上述控制措施固化为日常巡检任务，通过搭贝的日程调度功能，自动生成每日、每周、每月的检查计划，并与个人绩效考核挂钩。例如班组长需每天完成一次现场巡查，系统自动统计完成率，低于95%则扣除当月安全奖金。
二、破解两大高频管理难题：精准施策提升执行力
尽管有了数字化工具支撑，企业在推进过程中仍面临两个典型阻力：一是基层员工抵触使用新系统，认为增加了工作负担；二是跨部门协作效率低下，整改措施常因沟通不畅延误。
问题一：员工不愿扫码上报隐患
初期推广阶段，仅有不到30%的一线工人主动使用APP上报隐患。经访谈发现，主要原因并非技术障碍，而是缺乏正向激励机制。许多员工担心“报多了显得管理差”，或“自己发现问题反而被追责”。
- 🎯 设立匿名上报通道：在搭贝平台开通“安全哨兵”匿名入口，允许员工隐藏身份提交线索，消除心理顾虑；
- 🏆 建立积分奖励制度：每成功上报一条有效隐患可获得5-20分不等积分，累积满100分兑换洗护用品、超市卡等奖励，月度TOP3额外授予流动红旗；
- 📢 开展案例宣讲活动：将典型隐患整改前后对比照片制作成展板，在食堂、休息区巡回展示，让员工直观看到自己的贡献带来的改变。
三个月后，隐患上报量从平均每月17条跃升至136条，其中一条关于焊接烟尘净化器失效的报告，避免了职业性尘肺病的发生风险。这种“看得见的回报”极大提升了参与积极性。
问题二：整改闭环率长期低于60%
过去由于缺乏过程追踪手段，很多整改任务停留在“口头承诺”阶段。如某次电气柜积灰问题，虽经安全部门多次提醒，但因涉及停产清理，生产主管始终拖延处理。
- ⏳ 引入SLA服务协议机制：在搭贝中设定不同类型隐患的处理时限，一般问题24小时内响应，重大风险8小时内处置，超时自动抄送上级领导；
- 🔄 实行整改前后对比验证：要求责任人上传整改后的现场照片，并由安全员远程复核或实地抽查，杜绝“虚假闭环”；
- 📉 纳入KPI考核指标：将部门隐患整改完成率纳入季度绩效考核，权重占15%，直接影响奖金分配。
实施该策略后，整体整改闭环率在两个月内提升至92.7%，电气柜积灰问题也在规定时间内完成清理并加装防尘罩。更重要的是，形成了“有令必行、有查必果”的管理文化。
三、效果验证：用数据说话的安全转型成果
经过六个月的系统运行与持续优化，该企业的安全管理效能实现了质的飞跃。最直观的变化是事故率显著下降——自新系统启用以来，连续210天无任何工伤事故发生，较去年同期减少100%。这一成绩也得到了外部监管机构的认可，在最近一次市级安全生产评级中获评“A级示范单位”。
【效果验证维度】：以“百万工时伤害率（LTIFR）”为核心指标进行量化评估。计算公式为：累计损失工时 × 1,000,000 ÷ 总实际工作工时。系统上线前六个月LTIFR为4.3，上线后同期降至0.8，降幅达81.4%，远超行业平均水平（通常为2.5左右）。该数据不仅反映事故减少，也说明风险防控前置化取得实效。
此外，管理效率也大幅提升。以往每月需安排2人专职整理安全台账，耗时约6个工作日；现在通过搭贝的数据导出功能，一键生成符合应急管理部要求的标准报表，时间缩短至30分钟以内。节省的人力资源被重新配置到现场巡查和技术改进中，形成良性循环。
延伸应用：从单一车间走向全域协同
尝到甜头后，企业开始将这套模式复制到仓储物流、危化品管理、外来施工等其他高风险领域。例如在危化品仓库部署RFID标签+环境传感器，实时监测温湿度及泄漏情况，一旦数值超标立即联动通风系统并报警；在外来施工单位入场前，强制完成线上安全交底考试，合格后方可领取门禁卡。
值得一提的是，搭贝平台的开放API接口使得这些新增模块能快速与ERP、MES系统对接，实现人员资质、物料信息、作业许可等多维数据联动。比如当某特种作业人员资格证书即将到期时，系统会提前15天发出提醒，并限制其在相关区域的操作权限，直到完成复审为止。
四、可持续改进机制：打造自我进化型安全生态
安全管理不是一次性项目，而是需要持续迭代的过程。为此，该企业建立了“PDCA+数字驱动”的长效运营机制：
- 🔍 每月召开数据分析会：由安全总监主持，调取系统中的巡检覆盖率、隐患分布热力图、整改响应时长等数据，识别薄弱环节；
- 💡 每季度更新风险数据库：结合工艺变更、设备更新等情况，重新开展HAZOP分析，动态调整控制措施；
- 🤝 每年组织全员复训考核：利用搭贝内置的学习管理系统（LMS），推送个性化课程包，确保知识更新不断档。
正是这种“制度+技术+文化”三位一体的打法，使企业在激烈的市场竞争中赢得了额外优势。客户在审核供应链安全资质时，对其数字化管理水平给予高度评价，多个订单因此得以优先交付。
