化工厂动火作业零事故:3步闭环管控实录

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关键词: 动火作业管理 受限空间作业 能量隔离程序 高处作业 风险矩阵 气体探测监控 作业许可电子化 监护人员履职 LOTO流程 化工企业安全
摘要: 针对化工企业动火作业管理混乱、审批滞后、监护缺位等痛点,本文提出基于搭贝低代码平台的三步闭环管控方案:电子申请与智能预审、多级审批与定位签到双验证、动态监控与异常熔断。通过真实案例验证,某480人规模化工厂在三个月内将审批效率提升71%,实现违规作业率归零。系统通过实时数据联动与自动化控制,推动安全管理从事后追责转向事前阻断,具备向受限空间、吊装等其他高危作业场景复制的可行性。

场景:高危动火作业频发,管理却靠纸质签批?

某中型化工企业(员工480人)每月平均开展17次动火作业,但过去一年累计发生3起轻微燃爆险情。调查发现,80%的问题出在审批流滞后、现场监护脱岗、风险交底不全——这些本该被系统拦截的漏洞,却因依赖纸质表单和微信群通知而层层失守。

问题一:传统审批如何拖慢应急响应?

动火作业前需经车间主任、安全部、生产副总三级签字,纸质流程平均耗时6.2小时。更危险的是,一旦现场条件突变(如可燃气体浓度上升),无法实时更新作业许可状态。这就像给一辆正在行驶的油罐车换轮胎,却还在用对讲机确认工具是否到位。

问题二:监护人员真的在履职吗?

制度要求每项一级动火必须配备专职监护员,但实际排班常出现“一人盯多点”或临时替岗。有次夜间抢修,登记在册的监护员其实已在宿舍休息——监控回放显示,现场连续40分钟无人巡视。当责任变成打卡式记录,安全就成了一道形式主义的填空题。

方案:搭建数字化动火作业闭环管理系统

我们联合该企业基于搭贝低代码平台,在45天内部署了一套定制化特种作业管理系统。核心不是替换人工,而是让每个动作都留下数字痕迹,并自动触发下一步操作。以下是可复制的三步落地路径:

  1. 节点1:电子作业申请与智能预审

    申请人通过手机端填写作业类型、位置、时间及风险源。系统自动关联厂区GIS地图与设备台账,识别是否涉及受限空间作业(指通风不良、进出受限的密闭区域,如反应釜内部)、高处作业(离地2米以上且无固定平台的操作)等复合风险。若检测到交叉作业可能,立即弹出警示并暂停提交。

  2. 🔧 节点2:多级审批+定位签到双验证

    审批流按预设权限推送至责任人APP。关键创新在于:现场确认环节必须通过GPS定位+人脸识别完成“双因子签到”。审批人能看到申请人实时位置与环境照片,杜绝“代签”“补签”。这一设计借鉴了金融行业的双因素认证(类似网银U盾+密码),把物理世界的行为纳入数字审计链条。

  3. 📝 节点3:动态监控与异常熔断机制

    作业开始后,系统每15分钟抓取一次气体探测仪数据。一旦VOCs(挥发性有机物)浓度超过预警阈值,自动向作业组全员发送语音告警,并锁定作业许可证状态为“暂停”。恢复需重新走审批流程——这就像汽车的ESP车身稳定系统,感知到打滑立刻介入,而不是等翻车后再追责。

为什么不用现成SaaS系统?

市面上不少通用EHS平台功能臃肿,难以适配化工厂特有的能量隔离程序(即LOTO,Lockout-Tagout,设备检修前切断电源并上锁挂牌)。而搭贝的优势在于,我们用可视化表单引擎,在两周内还原了该厂原有的13类作业票模板,并嵌入逻辑判断规则。比如选择“蒸馏塔清洗”时,系统自动附加“氮气置换检测”必填项,相当于给标准流程装上了“条件触发器”。

案例验证:三个月实现从混乱到可视

项目上线第三个月,该企业完成23次动火作业,平均审批时长降至1.8小时,同比提速71%。最显著变化是:违规作业率归零,且首次实现所有监护行为可追溯。以下为关键指标对比:

指标 实施前(季度均值) 实施后(Q1) 变化幅度
平均审批耗时 6.2小时 1.8小时 ↓71%
监护缺岗次数 5次 0次 ↓100%
风险交底遗漏项 平均每单2.3项 0项 ↓100%
气体超标未响应事件 2起 0起 ↓100%

一位从业15年的安全主管感慨:“以前查隐患像捞针,现在 dashboard 上红黄绿灯一目了然。” 系统甚至捕捉到一起潜在事故:某次切割作业中,相邻管线温度异常升高,AI模型比对历史数据后判定存在热传导风险,提前37分钟发出预警,避免了管壁熔穿。

"如果每次动火都要赌人不会犯错,那安全永远只是概率游戏。我们真正需要的,是让系统能兜住人为失误的底线——这才是数字化的本质价值。" —— 李维,HSE数字化顾问,参与本项目实施

扩展思考:这套模式能否复制到其他场景?

答案是肯定的。例如在有限空间作业中,可增加氧气含量实时监测联动;对于吊装作业,则可接入起重机力矩限制器数据,防止超载操作。系统的灵活性在于,它不像传统软件那样固化流程,而是像乐高积木一样,根据不同作业类型的风险矩阵(即根据可能性与后果严重性划分风险等级的方法)动态组装控制模块。

你可能会问:中小型企业负担得起这样的改造吗?实际上,该项目总投入仅14.6万元,包括硬件(防爆手机、蓝牙气体探头)与搭贝平台年费。按行业平均事故成本测算(单次轻伤事故直接损失约8.2万元),只要避免一次事故即可回本。更重要的是,它改变了安全管理的底层逻辑——从“事后追责”转向“事前阻断”。

效果总结:看得见的安全,才是真安全

三个月运行证明,数字化不是给老流程贴金,而是重构执行逻辑。当每一个动作都被赋予时间戳、地理位置和责任主体,管理就从模糊的经验判断走向精准的过程控制。正如一位操作工所说:“现在我不怕检查,因为我知道每一步都有据可查。”

🔧 实操小贴士:启动你的第一步

  • 门槛:基础IT支持能力 + 至少1名懂业务流程的安全员
  • 工具包:搭贝低代码平台 + 智能终端(安卓手机/IPAD)+ API对接能力
  • 建议试点:优先选择高频、高风险作业类型切入(如动火、受限空间)
  • 预期效果:首月内实现作业全流程线上化,60天达成闭环管理
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