场景：传统纸质巡检拖慢生产节奏
在华南一家拥有6条自动化产线的中型注塑厂里，设备巡检仍依赖纸质表单。班组长每天要花1.5小时收集、核对各岗位手写记录，数据延迟超4小时，故障响应平均滞后7小时以上。更严重的是，20%的异常问题因信息传递断层被遗漏，直接影响OEE（设备综合效率）指标。
问题一：纸质流程难追溯，责任不清
巡检员A填写“电机异响”，但未拍照留证；交接给维修组后，对方以“无图佐证”为由推迟处理。三天后设备停机两小时，损失产能1.8万件产品。事后追责时，双方各执一词——纸质表单无法锁定时间戳与操作人，成为管理盲区。
问题二：定制开发周期长，IT排期难等
工厂曾向外部软件公司提出数字化巡检需求，报价8万元起，交付周期45天。而内部IT团队正忙于ERP升级，根本无暇承接此类“小需求”。基层管理者只能继续忍受低效流程，错失优化窗口。
方案：用搭贝低代码平台自建巡检系统
2025年低代码已在制造现场普及，一线主管也能成为“轻量级开发者”。该厂班组长通过搭贝平台，在3个工作日内独立完成电子巡检系统搭建，核心步骤如下：
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登录搭贝平台创建新应用：打开企业内网门户，进入“搭贝低代码平台”工作台，点击“新建应用”，命名“设备日常点检”。
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拖拽生成巡检表单结构：从组件库选择“文本输入框”“单选按钮”“图片上传”等字段，按原纸质表单格式排布，添加必填校验规则。
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绑定设备台账实现扫码关联：将MES系统导出的设备清单导入搭贝作为基础数据源，生成唯一二维码并打印张贴至每台机器。
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设置自动提醒与流转逻辑：配置每日8:00定时推送待办任务至巡检员企业微信，发现问题项自动触发告警并通知维修负责人。
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发布到移动端全员可用：一键发布后，所有人员通过手机浏览器或企业微信直接访问，无需安装APP。
案例验证：中型注塑厂落地实录
实施主体：广东东莞某汽车配件注塑厂，员工规模280人，年产值约2.3亿元。项目由生产部班组长主导，IT仅提供初始账号权限支持。全程零代码编写，全部操作基于图形化界面完成。上线首月即实现：巡检数据实时上传率从43%提升至98%，平均故障响应时间缩短至42分钟，月度非计划停机减少5.7小时。
效果总结与可复制经验
本方案最大价值在于打破“数字化=高门槛”的认知误区。使用搭贝平台，普通班组长经2小时培训即可独立建模，适合中小制造企业快速试错迭代。后续还可扩展至模具保养、能耗监控等场景，形成系列化轻应用集群。
