汽配行业旺季订单暴增，宁波某中型汽配厂（年产值1.8亿）的生产计划员每天要花3小时手动拆解ERP下发的工单，还要反复核对BOM清单和设备排程冲突，上月因漏排一台CNC导致交付延迟7天，客户索赔6.8万元。
场景：传统工单流转卡在人工协调
这家企业使用老牌ERP系统做主数据管理，但车间执行层依赖Excel传递任务。计划员需将每日工单从ERP导出后，按产线、模具、工艺路线逐条拆分，再通过微信群发给班组长。由于缺乏实时反馈机制，经常出现‘计划已排，设备正修’或‘物料未到，工人空等’的情况。
问题一：多系统数据不同步引发执行断点
ERP中的工艺路线与现场实际作业流程存在偏差——例如新增的自动上下料单元未纳入标准工时，导致排程预估比实际快40%。班组长发现异常后只能电话沟通调整，平均每次延误15分钟，日均累计损失超2小时有效工时。
问题二：紧急插单打乱原有节奏
客户临时追加订单时，计划员需重新计算所有在制品的优先级，手工调整后续10+道工序的时间窗口。一次插单平均耗时45分钟，且容易遗漏关联工序，近三个月因此造成两次批量返工。
方案：用低代码平台搭建动态工单引擎
2025年该企业引入搭贝低代码平台，由IT与生产部联合开发‘智能工单中枢’模块，实现从接单到派工的自动化流转。核心逻辑是建立‘订单→工艺树→资源池’的映射关系，在可视化画布中配置规则引擎。
实操三步走
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第一步：对接ERP与MES中间表。在搭贝平台创建API连接器，每日8:00自动同步ERP中的新订单及变更记录，同时读取MES系统内设备状态（运行/停机/保养）、在制品位置、班组人员排班。此步骤需IT配置OAuth2.0认证，耗时约2人日。
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第二步：构建工艺路径决策模型。基于历史数据分析各产品族的标准作业序列，在搭贝流程设计器中设置分支条件——如当订单类型为‘售后件’时，跳过全检环节直接入库；当材料厚度＞8mm时，强制插入预热工序。该模型支持拖拽式维护，工艺工程师经3小时培训即可自主更新。
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第三步：部署移动端派工看板。班组长通过企业微信小程序接收系统推送的当日任务包，点击‘确认开工’即自动锁定设备与人员，完工后拍照上传首件检验结果触发下一环节。异常情况可一键上报，触发跨部门协作流程。
案例验证：月均节省135工时
系统上线两个月后，该汽配厂实现关键指标改善：计划员每日工单处理时间从180分钟降至45分钟，效率提升75%；紧急插单响应速度由45分钟缩短至8分钟以内；因排程错误导致的返工次数归零。财务测算显示，仅人力成本节约一项，年化收益达21.6万元。
常见问题解决
Q1：旧设备无数据采集接口怎么办？
解决方案：采用搭贝提供的边缘网关套件，通过PLC转RS485模块采集主轴启停信号，以‘运行脉冲’方式判定设备状态。某注塑车间应用此方案，以单台500元成本实现8台老机型联网。
Q2：老师傅不愿用新系统如何推动？
对策：将系统操作简化为‘三键操作’——开工、报障、完工。同时设置积分奖励，每月完成电子报工最多的班组可兑换200元采购额度。试点产线两周内使用率即达92%。
效果验证维度
采用OEE（设备综合效率）作为核心验证指标。对比系统上线前后三个月数据，加工中心OEE从61.3%提升至73.8%，其中可用率提高9.2个百分点，性能率改善5.1个百分点。该数据已录入集团数字化考核报表。
