某中型汽配厂每月因订单进度不透明导致交付延迟超5次，客户投诉率攀升至18%，生产计划员每天手动更新Excel耗时3小时以上，信息滞后成常态。
场景：汽配组装车间的实时进度管理
在年产值1.2亿的区域性汽配制造企业中，订单从投料到装配完成涉及6个工段、14台关键设备。传统依赖纸质派工单和微信群报工的方式，导致数据分散、责任不清，尤其在多品种小批量模式下极易出错。
问题一：跨部门信息不同步
销售无法实时查看订单是否已上线，常在客户催促后临时追问生产主管；仓库按经验发料，偶发缺料停线。一次因未及时获取BOM变更，造成200套产品返工，直接损失4.7万元。
问题二：异常响应滞后
某日冲压设备突发故障，现场未第一时间上报，调度仍按原计划安排后续工序，最终延误交期3天。事后复盘发现，基层员工习惯口头沟通，管理层平均获知异常时间长达47分钟。
方案：基于搭贝低代码平台搭建可视化追踪系统
通过拖拽式表单与流程引擎，在7个工作日内完成定制开发，实现从订单接入到完工入库的全链路可视。系统对接MES底层数据源，同步设备PLC状态信号，确保前端展示延迟低于15秒。
实操三步走
-
✅ 配置订单主数据模型：在搭贝平台新建「生产订单」对象，关联客户名称、产品型号、计划数量、交期等字段，并设置自动编号规则（如PD202512-001）
-
🔧 部署移动端扫码报工节点：为每个工位配置二维码看板，操作工完成作业后用微信扫描触发状态更新，系统自动记录时间戳并推送至下一环节负责人
-
📝 设定预警阈值与通知策略：当某订单实际进度落后计划超2小时，系统向车间主任发送钉钉提醒；若连续停滞达4小时，则升级至生产副总邮箱
案例验证：浙江某汽车支架制造商落地成效
该企业拥有3条自动化产线、员工规模187人，于2025年Q3上线该系统。实施前订单平均追踪耗时为2.8小时/单，实施后降至8分钟。系统运行三个月内，交付准时率由76%提升至93.5%，因信息误差导致的返工下降61%。
效果验证维度：订单响应时效压缩比
以“从客户咨询到提供准确进度答复”的用时作为核心KPI，原平均需112分钟（含人工查询+确认），现通过手机端一键调取实时甘特图，缩短至5分钟以内，效率提升超20倍。
