场景：汽车零部件厂频繁非计划停机
某华东地区中型汽车零部件制造企业，年产值约8亿元，拥有12条自动化冲压与装配产线。2025年初数据显示，其月均非计划性设备停机时间达47小时，占总生产时长的31.2%，远超行业警戒线（15%）。维修班组反馈：故障响应滞后、报修流程冗长、历史数据无法追溯是三大核心痛点。传统MES系统仅记录停机结果，缺乏预测能力，导致维护策略被动。
问题一：纸质报修+微信群接单，响应延迟超2小时
现场操作员发现异常后，需填写纸质维修单并送至值班室，或在微信群发送文字描述。维修工根据优先级手动接单，平均响应时间为138分钟。由于信息不结构化，常出现‘电机异响’被误判为润滑不足，实则为轴承磨损，造成二次停机。
问题二：无故障趋势分析，预防性维护形同虚设
尽管企业已部署SCADA采集关键设备温度、振动等数据，但这些信息沉睡在数据库中，未与维修记录关联。设备经理每月制作PPT汇报故障频次，仍采用Excel手工汇总，无法识别高频故障点。例如，A3冲床液压单元近三个月报修6次，始终未列入重点巡检项。
方案：维修工自主搭建低代码故障预警协同平台
基于2025年主流的搭贝低代码平台（DaBei v3.2），由车间技术组长牵头，联合3名维修骨干，在两周内完成定制化应用开发。该平台打通PLC实时数据、维修工单、备件库存三类系统，实现从“被动响应”到“主动干预”的转变。以下是具体实施步骤：
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接入设备实时信号源：通过搭贝平台内置的OPC UA连接器，将12条产线共89台核心设备的运行状态、温度、电流等15类信号接入云端数据池，采样频率设为5秒/次，确保异常波动可捕捉。
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配置智能预警规则引擎：在可视化界面中设置阈值逻辑，如“主轴温度连续5分钟＞85℃且振动值上升＞15%”，自动触发三级告警，并推送至指定维修工企业微信。支持按班次、设备类型、历史故障率动态调整灵敏度。
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设计移动端快速报修表单：维修工通过手机APP一键拍照上传故障现象，选择设备编号、故障类别（电气/机械/液压等），系统自动生成带时间戳的电子工单，同步通知班组长与备件仓管员。
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构建维修知识图谱看板：每次维修完成后，录入根本原因、更换部件、耗时等字段，系统自动归集形成“设备健康档案”。支持按月生成TOP5故障排行榜，指导季度保养计划制定。
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打通ERP备件库存接口：当工单标记需更换特定型号轴承或密封圈时，系统自动查询SAP中的可用库存，并提示最近一次采购单价与供应商信息，缩短等待周期。
案例验证：A3冲床液压单元故障率下降64%
以A3冲床为例，在部署新系统后，其液压单元因油温过高引发的停机从每月平均4.2次降至1.5次。系统于2025年4月17日首次触发“油泵出口压力波动+回油温度缓升”复合预警，维修组提前更换滤芯并清洗冷却器，避免了一次预计持续6小时的重大泄漏事故。截至2025年10月，全厂非计划停机时长压缩至21.3小时/月，同比下降54.7%。
效果总结：低成本实现预测性维护落地
该项目总投入仅为14.8万元（含搭贝平台年费9.6万、移动终端改造5.2万），未新增专职IT人员。维修工可通过拖拽组件自主优化表单字段，平均每人每周节省文档处理时间2.5小时。更重要的是，设备管理从“救火式”转向“体检式”，为后续接入AI根因分析模块打下数据基础。该模式已在同集团旗下的注塑工厂复制推广。
