某汽车零部件厂每月因设备突发故障导致产线停机超30小时，平均响应延迟45分钟，年损失产能超1200万元。传统报修靠电话+纸质单，信息断层严重，维修工常跑错现场、缺备件返工。
场景：中小制造企业设备运维效率困局
在年产值1.5亿左右的离散制造企业中，80%仍依赖人工巡检和纸质工单管理设备维护。设备老化、人员流动大、备件库存不透明等问题叠加，导致MTTR（平均修复时间）普遍超过60分钟，远高于行业标杆的20分钟标准。
问题一：故障上报慢，信息传递失真
操作员发现异常后需先找班组长汇报，再由行政人员录入ERP系统，平均耗时12-18分钟。过程中常出现设备编号记错、故障描述模糊等问题，导致维修方案偏差。
问题二：维修过程无追踪，备件调度靠经验
维修工领料需手动查Excel表，库存数据更新滞后，30%的工单因缺件中断。管理层无法实时掌握维修进度，KPI考核依赖月底补录，缺乏过程管控依据。
方案：维修工自主搭建低代码设备预警平台
基于搭贝低代码平台，该厂两名有基础Excel技能的维修工，在3周内完成设备管理系统从0到1的搭建。系统集成IoT传感器数据、工单流程与库存联动，实现“感知-报警-处理-分析”闭环。
实施步骤分解
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接入现有PLC数据源：通过搭贝平台的OPC UA插件，将车间17台核心注塑机的运行电流、温度、振动值实时同步至云端数据库，设置阈值自动触发预警
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设计移动端报修入口：使用拖拽表单功能创建“一键报修”页面，包含设备二维码扫描、故障类型选择、照片上传三项必填项，提交即生成带优先级的工单
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构建智能派单逻辑：设置规则引擎，根据故障类型自动匹配持证人员（如高压电仅派电工），并推送最近仓库的备件位置地图
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打通SAP物料模块：通过API接口连接企业原有ERP系统，维修工点击“领取备件”时自动扣减库存，低于安全值时触发采购提醒
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配置可视化看板：在车间电视屏部署实时OEE（设备综合效率）仪表盘，按班次展示停机TOP5原因，倒逼改进动作落地
案例验证：汽配厂6个月落地成效
浙江某汽车注塑件供应商（员工280人，年产值1.6亿元），于2025年Q1启动该项目。初期由设备主管牵头，联合IT部门提供网络支持，两名一线维修工参与平台培训后主导开发。系统上线首月完成全部设备数字化建档，第二个月实现90%以上故障在线申报。
常见问题解决实录
问题1：老设备无传感器，如何采集数据？
解决方案：采用搭贝配套的无线振动贴片传感器（单价不足200元），磁吸安装于电机外壳，蓝牙传输至边缘网关。对于完全机械式设备，则设置定时巡检打卡任务，逾期未完成自动升级提醒。
问题2：工人不愿用新系统，习惯纸质记录？
解决方案：将系统操作简化为“三步法”——扫码、拍照、提交，并设置积分奖励机制。每完成一个有效工单可积5分，兑换洗发水、雨伞等实物，两周内活跃度提升至82%。
效果验证维度：MTTR与备件周转率双指标改善
经过六个月运行，该厂设备管理关键指标显著优化：MTTR从平均67分钟降至23分钟，同比下降65.7%；备件库存周转率由每年2.1次提升至3.8次，释放流动资金约84万元。更重要的是，维修知识得以沉淀——系统自动归档137类故障处理方案，新人培训周期缩短40%。
