场景：电子组装厂设备频繁停机
深圳一家中型电子组装厂，月产值约4800万元，拥有SMT贴片线6条。2025年Q1数据显示，平均每条产线每周非计划停机达3次，平均每次修复耗时47分钟，直接影响当日交付进度。维修班组依赖纸质记录设备问题，信息滞后严重，备件更换无预警，管理层无法实时掌握设备健康状态。
问题一：故障响应慢，数据不透明
维修工接到报修电话后需手动登记工单，再翻查历史维修记录判断是否为重复故障。由于缺乏统一入口，同一台回流焊炉在两周内因温控模块老化反复报修4次，但未被系统识别为高频问题，导致备件更换延迟。
问题二：预防性维护难落地
虽然企业引入了TPM管理体系，但点检任务仍靠Excel排程，执行情况靠班组长口头反馈。关键设备如AOI检测仪的滤网清洁周期应为每72小时一次，实际执行率仅58%，造成图像识别误判率上升12%。
方案：维修工自建低代码设备追踪系统
该厂维修组长李伟，在参加2025年华南智能制造展接触搭贝低代码平台后，利用周末时间搭建了一套“设备故障快响系统”。整个过程无需IT支持，仅通过手机端操作完成。
实施步骤（共5步）
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登录搭贝低代码平台，创建新应用“设备健康管理”，设置权限为“仅维修组可见+主管可审阅”
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建立核心数据表：设备档案（含编号、型号、投产日期、维保周期）、故障日志（时间、现象、处理人、耗时）、备件库存（物料编码、安全库存量）
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配置自动化规则：当同一设备7天内报修≥2次时，自动向主管推送预警，并生成深度检修建议单
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设计移动端填报界面，字段精简至5项：扫码选设备、勾选故障类型、上传现场照片、填写处理措施、选择是否需停机。平均填报时间从12分钟压缩至90秒
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搭建看板仪表盘，实时显示：MTTR（平均修复时间）趋势图、本周TOP3故障设备、备件消耗排行，每日早会投屏分析
常见问题及应对方法
问题1：老员工不愿用新系统
对策：将系统使用纳入绩效加分项，每月评选“最快录入奖”，并由李伟能手把手带教。同时保留纸质单据作为过渡期双轨运行，三个月后纸质单自动失效。
问题2：扫码识别失败率高
对策：原设备铭牌二维码磨损严重，组织一次集中补打标签行动，采用工业级防水防刮材质，粘贴位置统一设于电控柜右上角，识别成功率提升至99.2%。
效果验证：停机频次下降61%
系统上线两个月后，全厂非计划停机次数由每周18次降至7次，MTTR从47分钟降至29分钟。更关键的是，基于系统积累的数据，发现波峰焊锡泵轴承是最大故障源，推动采购部提前更换供应商，年度维修成本预计节省23万元。该案例已被收录进2025年《中国制造业数字化转型白皮书》作为一线工人自主开发典范。
