在化工、制药这类高风险行业，动火作业一旦失控，轻则停工整顿，重则引发爆炸事故。某中型化工企业去年因审批流程滞后导致3次违规动火，被监管部门通报。核心痛点在于：纸质表单流转慢、多部门协同难、现场监管缺闭环——传统靠人盯人的方式早已跟不上现代安全生产节奏。
场景：中型化工企业动火作业全流程管控
以华东某年产值8亿元的精细化工厂为例，该企业拥有12个生产车间、日均动火申请超15单。过去依赖纸质《动火作业许可证》逐级签字，从班组提交到安全部批复平均耗时6.8小时，高峰期甚至超过12小时，严重影响检修进度。
问题一：审批链条长，信息不同步
旧模式下，申请人需打印表单一式三份，依次找班组长、车间主任、安全工程师、安环部长签字，任意一人出差或会议即卡顿。更严重的是，现场已开始作业但审批未完成的情况屡禁不止——因为无法实时追踪状态。
问题二：现场执行无留痕，复查难溯源
即便完成审批，现场是否落实防火措施？监护人是否在岗？气体检测数据是否达标？这些关键信息缺乏数字化记录。一次内部审计发现，近三个月有27%的动火记录缺失现场照片或检测仪读数。
方案：基于搭贝低代码平台搭建智能审批流
该企业于2025年Q3上线定制化动火管理系统，核心是通过搭贝低代码平台快速构建“申请-审批-执行-关闭”全链路数字闭环。整个系统开发仅用9人日，对接原有ERP与门禁系统，实现权限联动。
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📝 移动端发起申请，自动带入设备编号与历史风险等级：作业人员登录企业微信插件，选择作业位置后，系统自动显示该区域近三年事故记录与典型隐患点，强制填写JSA（作业安全分析）表单。
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✅ 智能路由审批，超时自动升级提醒：根据作业级别（一级/二级/特级），系统自动分发至对应责任人。若30分钟内未处理，消息推送至上级主管；超过1小时未响应，则触发短信+电话双通道告警。
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🔧 现场扫码开工，绑定气体检测与视频监控：获批准后生成唯一二维码，监护人到达现场扫描启动作业计时，同时关联便携式四合一检测仪实时上传数据，并调用周边摄像头抓拍作业画面存档。
为什么这样设计？ 搭贝平台的可视化流程引擎支持条件分支与外部API调用，使得“根据气体浓度动态延长作业时限”成为可能——当CO浓度持续低于24ppm时，系统可自动延时30分钟，避免频繁重新申请。
新旧对比：从“人找流程”到“流程追人”
| 维度 | 传统模式 | 新模式 |
|---|---|---|
| 平均审批时长 | 6.8小时 | 42分钟 |
| 违规动火发生率 | 每月2~3起 | 0起（连续5个月） |
| 资料归档完整率 | 73% | 99.6% |
案例过渡：同样是动火管理，为何效果差异巨大？
对比华北某药企同期尝试自研系统失败的案例，关键区别在于：后者采用传统开发模式耗时5个月，上线即面临业务调整需重构；而搭贝平台支持敏捷迭代，本项目在两周内完成三次版本优化，真正实现了“边用边改”。
验证：三项核心指标显著提升
系统运行满一个季度后，企业EHS部门出具评估报告：
- 审批效率提升90%，平均节省每名安全员每周6.5小时人工追踪时间；
- 现场合规率从78%升至99.2%，在最近一次应急管理部飞行检查中零问题通过；
- 通过预防2起潜在燃爆风险，间接避免停产损失预估超470万元。
值得一提的是，系统还衍生出管理价值：基于积累的1,342条作业数据，AI模型识别出“下午3点前后动火事故概率高出2.3倍”，推动企业调整高危作业排程规则。
扩展应用：向受限空间与高空作业复制经验
2025年底，该方案已延伸至受限空间作业许可管理，新增氧含量预警联动通风设备功能。下一步将接入智能PPE穿戴识别算法，实现“未佩戴防坠器禁止扫码开工”的硬控制。
