在珠三角地区的一家中型机械制造企业，年营业额约3.2亿元，员工规模680人，过去三年累计发生7起轻伤事故和1起重伤事件。管理层始终困惑：安全制度齐全、培训定期开展，为何现场风险仍像‘打地鼠’一样此起彼伏？根本症结在于——信息断层。一线隐患上报依赖纸质表单，平均流转周期长达48小时；整改责任不明确，跨部门协作效率低下；管理层无法实时掌握整体安全态势。这正是当前中小型制造企业在安全生产管理中的典型痛点：有流程无闭环，有数据无洞察。
搭建可视化风险预警平台：让隐患无处藏身
为解决信息滞后问题，该企业引入搭贝低代码平台，仅用两周时间自主开发了一套“安全生产风险动态监控系统”。系统核心功能包括：移动端即时上报、自动派单至责任人、整改过程留痕、超时未处理自动升级提醒、数据看板实时展示。
通过拖拽式表单设计，企业将原有5类纸质检查表转化为数字化模板，覆盖设备点检、动火作业、高空作业、电气安全、危化品存储等关键场景。每位班组长配备平板终端，发现隐患可拍照上传并标注位置，系统自动生成唯一编号并推送至对应维修班组负责人手机端。
实操落地四步法：从纸面到指尖的转型路径
- ✅ 明确高频风险场景与责任主体（第1-3天）：组织生产、设备、安环三部门联合梳理近一年事故报告，识别出TOP5高发风险类型，并逐一匹配整改责任岗位。例如，机床防护罩缺失归口设备部维修组，临时用电不规范由电工班负责。
- 🔧 搭建数字化工单流（第4-7天）：在搭贝平台上创建“隐患上报→分类分拣→任务派发→现场处置→拍照反馈→审核关闭”全流程工单模型。设置超时规则：普通隐患24小时内响应，重大风险2小时内必须到场处理，否则自动通知主管领导。
- 📝 部署移动终端与权限配置（第8-10天）：为6个生产车间的18名班组长、24名技术人员配发加固型工业平板，预装搭贝APP。按角色设定数据可见范围，确保敏感信息隔离，同时保障执行层能快速发起流程。
- 📊 上线实时监管大屏（第11-14天）：在安环部办公室部署LED显示屏，接入系统数据接口，动态展示“当日上报数”“待办工单”“超期任务”“区域热力图”四大指标，实现管理透明化。
破解两大常见难题：执行力与参与度双提升
在推进过程中，企业遇到了两个极具代表性的挑战，但均通过机制优化得以化解。
问题一：员工不愿主动上报隐患，怕担责或影响绩效
初期试点时，某车间连续三天零上报，经访谈发现工人担心“报得多=管得差”，可能被考核扣分。为此，企业调整激励机制，将“隐患上报数量”纳入正向奖励范畴，设立月度“安全卫士奖”，每有效上报一条奖励50元，且不影响班组安全评分。
同时，在搭贝系统中启用匿名上报模式，允许员工选择是否公开身份。管理层公开承诺：所有上报记录仅用于改进，不作为追责依据，除非涉及故意隐瞒重大风险。这一举措显著提升了基层员工的信任感和参与意愿，上线首月上报量增长340%。
问题二：多部门协同难，整改拖延成常态
以往涉及跨部门整改事项，如“车间照明不足需行政部采购灯具+电工班安装”，常因职责模糊导致互相推诿。现通过搭贝平台设置复合型工单，支持多角色协同处理。
例如，当上报“仓库应急灯损坏”时，系统自动拆解任务链：第一步由仓储主管确认数量和型号，第二步触发采购申请流程至行政部，第三步通知电工预约安装时间。每个环节限时完成，进度全程可视，任意节点卡顿即触发预警。实施后，跨部门工单平均闭环时间由原来的7.8天缩短至2.1天。
嵌入式培训体系：把知识送到最需要的地方
传统集中培训存在“听时明白、干时忘记”的问题。该企业利用搭贝平台的知识库模块，构建“场景化微课”体系。每当员工处理特定类型工单时，系统自动弹出关联操作指南视频。
例如，维修人员接收到“压力容器泄漏”工单时，APP会推送一段2分钟短视频，讲解阀门关闭顺序、个人防护要点、疏散路线选择等内容。这些课程由内部资深技师录制，语言通俗，配有字幕和关键步骤特写，确保文化程度较低的一线员工也能理解。
此外，每月系统随机向员工推送一道安全知识测试题，答对可累积积分兑换生活用品。半年内，全员平均知识掌握率从61%提升至89%，新员工上岗适应期缩短40%。
真实案例复盘：一次成功的危化品泄漏响应
2026年元旦后第一个工作日，涂装车间一名操作工在加料时发现某桶稀释剂外包装破损，轻微渗漏。他立即打开搭贝APP，拍摄现场照片并选择“危化品泄漏”模板上报。
系统瞬间完成以下动作：① 自动定位事发地点为B区3号生产线旁暂存区；② 向涂装班组长、EHS专员、仓库管理员发送带震动提示的消息；③ 启动应急预案流程，生成包含“隔离区域”“穿戴PPE”“使用吸附棉”“登记批次号”等步骤的操作清单。
从上报到完成处置共耗时38分钟，全程留痕。事后调取视频监控比对，确认所有响应动作符合SOP要求。更关键的是，系统自动生成事件分析报告，建议加强供应商包装质检标准，并推动采购部更新合同条款。这次高效响应避免了可能的挥发性气体聚集风险，也验证了数字化流程的实际价值。
效果验证维度：用数据说话的安全升级
项目运行三个月后，企业从四个维度评估成效：
| 指标项 | 上线前（季度均值） | 上线后（Q1数据） | 变化幅度 |
|---|---|---|---|
| 隐患平均响应时间 | 18.5小时 | 2.3小时 | ↓87.6% |
| 工单按时关闭率 | 54% | 92% | ↑70.4% |
| 员工主动上报率 | 每百人1.2条/月 | 每百人5.8条/月 | ↑383% |
| 可记录事故发生数 | 2.3起 | 0起 | ↓100% |
尤为值得注意的是，尽管上报总量激增，但真正转化为事故的风险事件归零，说明系统实现了“早发现、快处置”的本质目标。管理层表示：“现在我们不是在救火，而是在防火。”
扩展应用：向预防型安全管理跃迁
基于初步成功，企业正将系统能力延伸至更高阶场景。例如，利用搭贝平台的数据分析模块，建立“风险预测模型”：将历史隐患数据按区域、时段、设备类型进行聚类分析，识别出“每周一上午9-10点冲压车间故障率偏高”“夏季梅雨季电气短路风险上升”等规律。
据此，安环部调整巡检计划，在高风险时段前置安排专项检查，并在季节转换前提醒相关部门做好预防性维护。这种从“被动应对”到“主动干预”的转变，标志着企业安全管理进入智能化新阶段。
💡 小贴士：中小企业无需等待“完美方案”，可从小切口切入。哪怕先做一个“特种作业许可电子审批”流程，也能带来效率跃升。搭贝这类低代码工具的优势就在于“试错成本极低”，一周不行就重构，灵活迭代才是数字化转型的正确姿势。
