在当前制造业转型升级的背景下，安全生产管理已成为企业可持续发展的生命线。然而，不少中型制造企业在实际运营中仍面临诸多痛点：安全制度形同虚设、隐患排查依赖人工记录、整改流程拖沓低效、员工培训流于形式。某华东地区金属加工企业就曾因此在2025年一季度连续发生3起轻微工伤事故，虽未造成重大损失，但暴露出其安全管理链条上的系统性漏洞——纸质巡检表易丢失、问题闭环无追踪、管理层无法实时掌握现场动态。
一、传统模式下的安全管理困局
该企业为典型的中型制造类公司，员工规模约320人，拥有两条自动化冲压生产线和一个装配车间。过去其安全管理主要依靠“三靠”模式：靠经验判断风险点、靠纸质台账登记隐患、靠口头传达落实整改。这种粗放式管理导致多个关键环节失效：
首先，巡检人员填写的《每日安全检查表》常出现漏填、代签现象，且表格回收后需手动录入Excel，平均延迟达48小时以上；其次，发现隐患后责任部门响应不及时，部分问题超过7天仍未处理；最后，管理层缺乏可视化数据支撑，难以评估各班组的安全绩效。这些问题叠加，使得企业虽有制度却难落地，安全投入与实际成效严重脱节。
二、基于低代码平台的数字化转型路径
面对上述困境，企业于2025年6月启动安全管理数字化升级项目。考虑到自研系统周期长、成本高，最终选择搭贝低代码平台作为技术底座，通过快速配置实现定制化应用开发。整个过程仅耗时12个工作日，由内部IT人员主导完成，无需外部开发团队介入。
搭贝平台的核心优势在于其可视化表单设计引擎和灵活的工作流配置能力。企业将其应用于构建“智能安全管理系统”，涵盖巡检打卡、隐患上报、任务派发、整改反馈、数据分析五大模块。所有功能均通过拖拽组件完成搭建，极大降低了技术门槛。例如，将原本的纸质巡检表转化为移动端电子表单，并绑定GPS定位与拍照水印功能，确保数据真实可信。
三、实操落地的八步推进法
- ✅ 明确核心需求节点：组织生产、安环、设备三部门召开联席会议，梳理出6类高频风险场景（如机械伤害、电气火灾、高空作业等），确定系统需覆盖的业务范围。
- 🔧 搭建基础数据模型节点：在搭贝平台创建“设备档案”“岗位清单”“风险地图”三张主数据表，关联车间区域与责任人信息，形成数字孪生底图。
- 📝 设计标准化巡检表单节点：根据GB/T 33000-2016《企业安全生产标准化基本规范》，将原12项检查条目细化为28个可量化评分项，设置必填字段与逻辑跳转规则。
- 📱 部署移动终端采集节点：为36名班组长及安全员配备工业级安卓手机，安装搭贝APP，支持离线填报与自动同步，解决车间信号不稳定问题。
- ⚙️ 配置智能工单流转节点：设定“发现—指派—整改—验收”四步闭环流程，超24小时未处理自动升级提醒至主管领导，杜绝推诿扯皮。
- 📊 建立可视化驾驶舱节点：利用平台内置BI工具生成实时看板，展示隐患分布热力图、整改率趋势曲线、TOP风险排名等关键指标。
- 🎓 嵌入在线培训考核节点：将安全规程拆解为微课视频，关联至对应设备二维码，扫码即可学习并参与随堂测试，提升培训实效性。
- 🔄 实施持续迭代优化节点：每月收集一线用户反馈，调整表单字段或流程节点，确保系统始终贴合实际作业场景。
四、典型问题识别与应对策略
在系统上线初期，企业遇到了两个突出挑战：
问题一：老员工抵触使用新系统。部分年龄偏大的巡检员习惯纸质操作，认为手机填报费时费力，存在消极应付心理。针对此情况，企业采取“双轨运行+激励引导”策略：前两周允许纸质与电子并行，同时设立“数字先锋奖”，对按时保质完成电子巡检的员工给予200元/月奖励。此外，安排年轻骨干一对一辅导操作，录制方言版教学短视频推送至微信群，有效缓解了使用障碍。
问题二：跨部门协作效率低下。当涉及机电维修类隐患时，设备科常以“生产任务重”为由延迟处理。为此，企业在搭贝系统中引入“服务等级协议（SLA）”机制：一般隐患须在24小时内响应，重大风险4小时内到场处置，超时自动抄送分管副总并计入部门KPI。这一机制实施后，跨部门工单平均处理时间由原来的5.8天缩短至1.3天。
五、效果验证维度与量化成果
经过半年运行，该系统的实际成效可通过三个维度进行验证：
| 验证维度 | 实施前（2025Q1） | 实施后（2025Q4） | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 隐患整改闭环率 | 61% | 98% | +37% |
| 平均处置周期 | 6.2天 | 1.1天 | -82% |
| 重复性隐患发生数 | 17次/季度 | 3次/季度 | -82% |
| 员工培训覆盖率 | 68% | 99% | +31% |
尤其值得注意的是，2025年第四季度实现了“零工伤”目标，这是企业建厂十年来的首次。管理层表示，系统不仅提升了执行效率，更重要的是改变了全员的安全意识——从“要我安全”转向“我要安全”。
六、扩展应用场景探索
“真正的安全管理不是堵漏洞，而是构建预防体系。”——企业安全总监访谈摘录
在初步成功的基础上，企业正将该模式复制到更多场景：
- 承包商管理：外来施工队伍进场前必须通过搭贝平台完成安全承诺书签署与交底考试，系统自动核验资质有效期，防止无证作业。
- 特种设备监控：将压力容器、起重机械的定期检验计划嵌入系统，提前15天发送维保提醒，避免超期运行。
- 应急演练管理：制定年度演练计划表，每次活动需上传签到表、影像资料与总结报告，形成完整电子档案备查。
这些延伸应用进一步丰富了安全管理的数据维度，为企业申请二级安全生产标准化认证提供了有力支撑。
七、可复制的经验启示
该项目的成功并非依赖高端技术，而是源于对业务本质的深刻理解与务实推进。对于同类企业而言，以下三点值得借鉴：
第一，避免追求大而全，应聚焦最痛的1-2个问题先行突破。本案例优先解决“隐患闭环难”这一核心痛点，迅速展现价值，赢得上下支持。
第二，重视变革管理，技术只是工具，人的接受度决定成败。通过“奖励+辅导+曝光”组合拳，逐步消除阻力，培育数字文化。
第三，善用低代码平台灵活性，相比传统软件开发动辄数月周期，搭贝平台让企业能够以“小步快跑”方式持续优化，适应不断变化的监管要求与生产节奏。
八、未来展望：迈向智能预警时代
随着系统积累的数据量日益增长，企业已开始探索更深层次的应用。目前正在测试AI图像识别功能：在关键工位加装普通摄像头，通过搭贝平台接入轻量级视觉算法，自动识别未佩戴防护用品、违规进入危险区域等行为，并即时推送告警信息。
尽管尚处试点阶段，但初步结果显示，该功能可将人为疏忽导致的风险识别率提升约40%。预计在2026年上半年完成验证后，将在全厂推广部署。这标志着企业的安全管理正从“事后追溯”向“事前预警”迈进，真正实现本质安全。
