在2025年初，华南地区一家拥有380名员工的中型机械制造企业连续三个月发生轻伤事故，最严重的一次导致生产线停工两天。管理层意识到，传统的纸质巡检表和人工台账已无法应对日益复杂的生产环境——设备老化、人员流动大、安全培训流于形式，成为压在企业头顶的三座大山。更严峻的是，监管部门的突击检查频频开出整改通知单，企业声誉与运营成本双双承压。这并非个例，在全国16.8万家中小制造企业中，超过67%仍依赖低效的人工管理模式，安全隐患如同定时炸弹。
破局起点：搭建数字化安全管控中枢
面对困局，该企业选择引入搭贝低代码平台，构建专属的安全管理信息系统。不同于传统定制开发动辄半年周期和百万投入，搭贝允许安全主管与IT人员协作，在两周内完成基础系统搭建。核心逻辑是将“人、机、环、管”四大要素全部纳入数据流，实现从被动响应向主动预警的转变。
系统上线前，团队进行了为期一周的需求梳理，明确五大功能模块：隐患上报闭环管理、特种作业审批、设备点检计划、员工培训档案、应急演练记录。这些模块通过搭贝的可视化表单和流程引擎快速配置，无需编写代码。例如，原先需要手写填写的《每日设备点检表》，被转化为移动端可勾选的电子表单，并自动关联责任人与时间节点。
实操落地：四步完成高风险作业全流程管控
- ✅ 创建高风险作业申请模板：在搭贝平台新建“动火作业审批”表单，字段包括作业地点、时间、监护人、防护措施、气体检测结果等，设置必填项与拍照上传要求；
- 🔧 配置多级审批流程：根据企业制度设定“班组长→安全部→分管领导”三级审批路径，任意一级驳回即终止流程，确保权责清晰；
- 📝 绑定GIS地图与实时监控：将作业区域标注在厂区电子地图上，审批通过后自动生成二维码张贴于现场，扫码可查看许可信息及应急预案；
- 🔄 设置超时自动提醒与归档：系统在作业结束前30分钟推送提醒，完成后需上传现场清理照片，资料自动归入数字档案库，保存期不少于三年。
这一流程上线后，动火作业违规率下降92%，平均审批时长由原来的4.6小时缩短至47分钟。更重要的是，所有操作留痕可追溯，为后续责任界定提供依据。
痛点攻坚：解决两大高频管理难题
在推进过程中，企业遭遇两个典型问题，均通过搭贝平台灵活调整得以化解。
问题一：一线员工抵触使用新系统
初期推广时，部分老员工习惯纸质记录，认为手机操作繁琐。为此，项目组采取“轻量化+激励制”双策并举。首先将关键表单优化为极简模式——仅保留3-5个核心字段，支持语音输入转文字；其次设立“安全积分榜”，每完成一次规范上报奖励2分，月底兑换生活用品。同时安排年轻骨干担任“数字助教”，一对一指导操作。
技术层面，利用搭贝的“一键复制表单”功能，快速生成适用于不同岗位的个性化界面，如电工专用的《电气维修日志》、叉车司机的《车辆巡检卡》。这种“千人千面”的设计显著降低学习成本，两周内使用率从31%跃升至89%。
问题二：跨部门协作效率低下
以往发现隐患后，常因职责不清导致推诿。例如车间上报某处照明损坏，电工班组称未收到通知，而安全部则表示已转发微信群但无人回应。为打破信息孤岛，企业在搭贝中建立“隐患治理看板”，所有问题自上报起即进入倒计时流程。
| 阶段 | 处理时限 | 责任主体 | 超期后果 |
|---|---|---|---|
| 待受理 | ≤2小时 | 属地负责人 | 触发预警通知 |
| 处理中 | ≤24小时 | 专业维修组 | 升级至主管领导 |
| 待验收 | ≤4小时 | 安全员 | 计入绩效考核 |
| 已闭环 | - | 系统自动归档 | 生成统计报表 |
该机制运行三个月后，隐患平均处置周期由78小时压缩至19小时，重复性问题发生率下降64%。值得一提的是，所有流程状态可通过大屏实时展示，管理层随时掌握全局进展。
智能延伸：从“能用”到“好用”的进阶实践
系统稳定运行后，企业进一步挖掘数据价值。通过搭贝的API接口，将安全管理系统与HR系统对接，实现新员工入职当天自动开通账号，并推送《岗前安全须知》微课视频。视频时长控制在8分钟以内，采用情景剧形式讲解PPE穿戴、逃生路线等基础知识，完播率达95%以上。
针对特种作业人员，设置“证书到期预警”功能。系统提前60天自动发送换证提醒至本人及安全部门，避免因证件过期造成合规风险。2025年第三季度，企业顺利通过ISO45001职业健康安全管理体系复审，审核员特别指出：“数字化痕迹完整，过程管控扎实。”
💡 扩展技巧：利用搭贝的“条件显示”功能，让表单智能适配场景。例如选择“高空作业”类型后，自动弹出安全带检查项；若勾选“夜间施工”，则强制填写照明配置情况。这种动态逻辑极大提升表单实用性。
效果验证：用数据说话的安全变革
衡量安全管理成效不能只看有无事故，更要关注过程指标。该企业确立三大验证维度：一是隐患发现密度，即万人·日发现隐患数量，反映员工参与度；二是整改闭环率，体现执行力；三是高风险作业合规率，直接关联重大事故预防能力。
对比2024年Q4与2025年Q4数据：
• 隐患发现密度从1.2条/万人·日提升至5.8条/万人·日
• 整改闭环率由63%上升至99.2%
• 高风险作业合规率从不足七成达到100%
同期工伤事故数同比下降83%，保险赔付金额减少41万元/年。这些硬核数据成为管理层持续投入数字化建设的最大底气。
行业启示：中小制造企业如何迈出第一步
并非所有企业都具备雄厚资金和技术力量，但安全生产升级刻不容缓。基于上述案例，总结出一套适配大多数中小企业的实施路径：
- 🎯 锁定最痛场景先行突破：不必追求大而全，优先解决火灾防控、有限空间作业等高风险环节；
- 🤝 组建跨职能推进小组：包含生产、安全、IT及一线代表，确保方案接地气；
- 📱 选用低代码平台降低门槛：搭贝类工具无需专业开发背景，安全主管经3天培训即可独立建模；
- 📊 建立月度复盘机制：分析系统数据，识别改进点，形成PDCA循环；
- 🏆 打造标杆班组树立榜样：选取一个车间试点成功后，组织现场观摩会扩大影响。
值得注意的是，数字化只是手段，真正的变革在于推动全员安全意识觉醒。当一位老焊工主动用手机拍下气瓶未固定的风险并提交整改请求时，意味着文化转型已然生根。
未来展望：走向预测式安全管理
当前阶段仍以“事后记录+事中控制”为主，下一步目标是实现“事前预警”。企业正尝试将设备传感器数据接入搭贝平台，对空压机振动、配电柜温度等参数进行实时监测。一旦数值超出阈值，系统自动触发预警工单，防患于未然。
此外，计划引入AI图像识别技术，通过厂区摄像头自动识别未佩戴安全帽、违规穿越警戒区等行为，并即时广播提醒。虽然涉及隐私边界需谨慎处理，但其在预防性保护方面的潜力不容忽视。
这场始于一张电子巡检表的变革，正在重塑这家制造企业的安全基因。它证明了：即使没有顶尖技术团队，只要找准切入点、善用现代工具，中小企业同样能构建坚实的安全防线。正如安全总监在年终总结会上所说：“我们现在不是在应付检查，而是在真正守护每一个人。”
