在江苏常州的一家拥有300多名员工的中型机械制造企业里，过去三年每年都会发生至少两起轻伤事故，最严重的一次导致一名操作工手臂骨折。管理层每次开会都强调“安全第一”，可现场工人依旧图省事、绕流程，安全制度成了挂在墙上的摆设。更令人头疼的是，安全隐患排查靠纸质表单流转，一个问题从发现到整改平均要7天，等处理完，风险早已升级。这并非个例——据2024年应急管理部发布的数据，中小型制造企业因信息滞后、执行断层导致的安全事件占比高达68%。如何让安全管理不再“纸上谈兵”？这家企业用10个月时间完成蜕变，实现了连续14个月零事故。
一、打破信息孤岛：搭建数字化安全巡检系统
传统纸质巡检最大的问题是“看不见、管不住”。问题上报靠手写，审批靠跑腿，整改靠自觉，整个过程像一场接力赛，谁掉棒都不知道。该企业决定引入搭贝低代码平台，构建一套全员可参与的移动化安全巡检系统。
- ✅ 需求梳理阶段（第1-2周）：安全部门联合生产、IT召开三次闭门会，明确核心痛点：巡检任务无法追踪、隐患闭环周期长、责任人不清晰。确定系统需具备任务派发、拍照上传、限时整改、自动提醒四大功能。
- 🔧 表单设计阶段（第3周）：使用搭贝平台拖拽式表单工具，设计《日常安全巡检记录表》，字段包括区域编号、隐患类型（下拉选择）、现场照片上传、风险等级评定、整改责任人指派。特别设置“高风险项”自动触发预警机制。
- 📱 移动端部署（第4周）：将表单发布为H5应用，兼容安卓与iOS设备。一线班组长通过手机扫码即可进入系统，无需安装APP，降低使用门槛。全厂87台生产设备划分成12个巡检网格，每个网格设定每日两次巡检任务。
- 🔔 流程自动化配置（第5周）：在搭贝流程引擎中设定规则：一旦提交隐患报告，系统自动推送通知至对应车间主管；若2小时内未响应，升级发送至分管副总；超过24小时未闭环，触发红牌警告并计入绩效考核。
这套系统的最大优势是“让问题看得见”。以前工人发现漏油可能就口头提一句，现在必须拍照上传，系统留痕。管理层打开后台 dashboard，实时查看各区域风险热力图，哪里问题多、谁响应慢，一目了然。
实操案例：冲压车间液压泄漏事件快速处置
2025年8月12日上午9:17，冲压车间A线巡检员李伟在检查时发现3号液压机底座有油渍渗出。他立即打开手机端搭贝应用，填写巡检表并拍摄三张照片：整体设备、泄漏点特写、周围地面污染情况。系统识别为“中风险”隐患，自动派单给设备维修组王强。
9:20 王强收到企业微信推送；9:35 到达现场确认；9:50 提交维修方案并申请停机；10:15 完成更换密封圈作业；10:30 上传修复后照片并通过验收。全程耗时73分钟，比以往平均处理时间缩短了82%。更重要的是，该设备后续被纳入重点监控名单，每周增加一次专项点检。
二、解决常见问题：两大顽疾的破解之道
问题一：员工不愿上报隐患，怕惹麻烦
很多企业推行数字化巡检初期都会遇到这个问题——工人觉得多一事不如少一事，尤其是一些老员工，认为“这点小毛病也要报？太较真了”。
解决方案：建立正向激励机制 + 匿名上报通道。企业在搭贝系统中新增“安全积分”模块，每成功上报一条有效隐患奖励5分，月度排名前五给予200-500元奖金。同时开放匿名提交入口，保护举报人隐私。三个月内，主动上报率从每月不足10条跃升至137条。
问题二：整改措施流于形式，拍照应付了事
有些责任人为了尽快关闭工单，直接拿旧照片上传，或者只修表面不查根源，导致同类问题反复出现。
解决方案：启用AI图像比对 + 整改逻辑链验证。搭贝平台接入轻量级视觉算法模型，新上传的照片会与原始隐患图进行对比分析，判断角度、位置是否一致。此外，系统强制要求填写“根本原因分析”字段，并关联预防措施，如“加装接油盘”“更新保养SOP”，杜绝“换颗螺丝就结案”的现象。
三、构建全员责任制：从“要我安全”到“我要安全”
真正的安全管理不是安全部门的独角戏，而是全组织的责任共担。为此，企业重新定义了各级人员的安全角色：
| 岗位 | 安全职责 | 考核方式 |
|---|---|---|
| 一线员工 | 每日岗前自查、及时上报异常 | 纳入班组绩效，影响评优 |
| 班组长 | 监督巡检执行、初审隐患等级 | 工单闭环率≥95% |
| 设备主管 | 制定维修计划、跟踪整改质量 | 重复问题发生率≤5% |
| 安全部 | 数据分析、组织培训、制度优化 | 季度审计评分 |
这一转变的关键在于“可视化责任”。每个人登录系统后，首页清晰展示自己待办事项、超期任务、历史绩效曲线。曾经推诿扯皮的现象大幅减少，因为系统记录了一切。
四、深化预防体系：从被动响应走向主动预警
当基础巡检步入正轨后，企业开始思考更深一层的问题：能不能在事故发生前就预判风险？他们利用搭贝平台的数据沉淀能力，搭建了简易版风险预测模型。
- 📊 数据归集（第6-7周）：导出近半年所有隐患数据，按设备类型、故障模式、季节分布、维修频率等维度分类整理，形成结构化数据库。
- 📈 趋势分析（第8周）：通过图表发现规律：夏季高温时段，空压机过热报警率上升47%；老旧设备（使用超5年）的液压系统泄漏概率是新型号的3.2倍。
- 🎯 策略调整（第9周）：据此优化预防性维护计划——7-9月每周对空压机冷却系统专项检查；对服役满4年的设备提前安排全面体检；采购预算优先倾斜高风险设备更新。
这种基于数据的决策，使年度维保成本下降18%，而设备可用率提升至98.7%。更重要的是，避免了潜在的重大安全事故。
扩展应用：搭建应急演练管理模块
在搭贝平台上，企业还开发了“应急演练管理系统”，用于规划、执行和评估消防疏散、化学品泄漏等场景的模拟训练。每次演练前发布任务，参与者扫码签到；过程中记录时间节点；结束后自动生成评估报告，指出疏散路线堵塞点、通讯延迟等问题。2025年第三季度的危化品泄漏演练中，系统帮助识别出仓库北侧出口标识不清的问题，及时整改后，第二次演练响应速度提升41%。
五、效果验证：用三个硬指标衡量变革成果
任何管理改进都不能只看过程，最终要落到结果上。该企业设定了三项核心验证维度：
1. 隐患闭环周期：从平均7天缩短至1.2天，提速近83%。
2. 主动上报率：人均年上报数由0.3条提升至4.6条，增长14倍。
3. 可记录事故数量：连续14个月保持为零，较上年度下降100%。
这些数字背后，是管理模式的根本性转变：从“人盯人”到“系统管流程”，从“事后追责”到“事前防控”。一位工作十年的老班长感慨：“以前安全是负担，现在是习惯。”
六、低成本落地建议：中小企业也能复制
这套方案听起来复杂，但实际落地门槛并不高。以下是为同类企业准备的简化实施路径：
- 📝 启动准备（1周）：选定试点区域（建议先选一个车间），召集5人以内核心小组，明确目标。所需工具：搭贝低代码平台账号（免费版即可起步）、智能手机若干。
- 🛠️ 快速建模（2周）：复用平台模板库中的“安全巡检”模板，修改字段适配自身需求。无需代码，普通文员经半天培训即可操作。
- 🔁 小范围试运行（1个月）：仅对关键设备开展每日巡检，收集反馈，优化流程。此阶段重点培养骨干用户的使用信心。
- 🚀 全面推广（第2个月起）：召开全员宣贯会，公布激励政策，逐步覆盖全厂区。每两周召开一次复盘会，持续迭代。
整个项目前期投入控制在2万元以内（主要用于传感器加装和少量定制开发），远低于传统MES或EHS系统的数十万成本。最关键的是，它不要求企业一次性推翻现有体系，而是“嵌入式”升级，边用边改。
七、未来展望：向智能安全迈进
目前企业已在规划下一阶段：接入IoT传感器，实现温度、振动、气体浓度等参数的实时监测。当数值异常时，自动触发搭贝工单，通知相关人员处置。例如，焊接区域CO浓度超标，系统不仅能报警，还能联动排风系统启动，并锁定附近作业许可，真正实现“感知-决策-执行”闭环。
这条路才刚刚开始。但有一点已经证明：安全生产不必依赖高昂投入或复杂系统，只要抓住“透明化、责任制、数据驱动”三个关键词，哪怕是一家普通的制造厂，也能走出属于自己的安全进化之路。截至2025年12月31日，该企业已接待来自浙江、安徽等地同行参观交流11批次，其经验正在被更多中小企业借鉴。
