在华东某工业园区，一家拥有300名员工的中型机械制造企业曾因连续两年发生轻伤事故而被列为区域重点监管对象。车间里设备老化、操作流程混乱、安全培训流于形式，一线工人对“安全规程”四个字几乎无感。管理层每次开会都提“安全第一”，但真正落地时却总让位于生产进度。这并非个例——据2024年应急管理部数据显示，全国中小企业占工伤事故总数的76%，其中超六成源于制度执行断层与风险预警滞后。如何让安全管理不再停留在口号上？这家企业用18个月时间完成转型，其核心路径值得深挖。
一、痛点溯源：为什么安全制度总是‘挂在墙上’？
很多企业的安全管理体系看似完整：有应急预案、有培训记录、有责任书签署，但一旦发生问题，往往暴露出“纸面合规”的本质。根本原因在于信息传递链条过长、响应机制迟缓、数据沉淀缺失。例如，某次巡检发现液压机防护罩松动，本应立即上报维修，但传统流程需填写纸质单据→交班组长→转设备科→安排人员处理，平均耗时超过48小时。而这期间，设备仍在运行，风险持续累积。
更深层的问题是，安全数据无法形成闭环。培训谁参加了？隐患整改是否闭环？复查有没有留痕？这些问题在Excel表格和纸质档案中难以追踪。当监管部门来检查时，企业只能临时补材料，“迎检式管理”成了常态。真正的安全管理，必须实现动态感知、快速响应与可追溯。
二、破局起点：用数字化工具重构安全执行链
该企业引入搭贝低代码平台作为底层支撑，搭建了一套名为“安擎”的安全生产管理系统。选择低代码的原因很现实：定制开发周期长、成本高；通用SaaS系统又难以匹配自身工艺流程。而搭贝的优势在于，非技术人员也能通过拖拽组件快速构建应用，并能与现有ERP、MES系统对接。
项目启动阶段，由EHS部门牵头，联合IT、生产、设备三方成立专项小组。他们首先梳理出高频风险点清单，涵盖机械伤害、电气火灾、高空作业等六大类，共细化出47项具体隐患场景。接着，在搭贝平台上配置了三大核心模块：隐患上报、任务派发、整改验证。每个模块均设置自动流转逻辑，确保事件不遗漏。
三、实操落地：四步走实现全员参与的安全闭环
以下是该企业在搭贝平台上实施的具体操作步骤，已稳定运行近两年：
- ✅ 移动端扫码报隐患：在每台重点设备旁张贴专属二维码，员工发现异常可直接扫码进入小程序，上传照片、语音描述并选择隐患类型。系统自动生成带时间戳和定位的工单，无需填写复杂表单，平均上报时间缩短至90秒内。
- 🔧 智能派单至责任人：系统根据隐患类别（如电气类）自动推送至对应维修班组负责人手机端，超15分钟未响应则升级提醒至主管。派单准确率达100%，彻底杜绝“踢皮球”现象。
- 📝 现场处置过程留痕：维修人员到达现场后点击“开始处理”，系统开启GPS定位与拍照水印功能；修复完成后上传前后对比图，并填写处理措施。所有动作实时同步至后台数据库。
- 🔍 三级复查机制保质量：整改完成后，由班组长初审、EHS专员复核、分管领导抽查（按5%比例随机），任意一级驳回即退回重做。全流程平均闭环周期从原来的7.2天压缩至1.3天。
四、应对常见难题：两个典型问题及解决方案
在推进过程中，企业遇到了两个极具代表性的挑战，以下是实际应对策略：
问题一：老员工抵触新系统，认为“多此一举”
部分工龄超十年的操作工习惯口头汇报问题，对使用手机报隐患表示抗拒，认为“耽误干活”。针对此情况，管理层没有强制推行，而是采取“试点+激励”双轨制。先在冲压车间选取3个班组试运行一个月，期间设立“安全哨兵奖”，每月评选上报有效隐患最多的员工，奖励200元现金并公示表扬。同时安排年轻员工作为“数字助手”，协助年长同事完成首次操作。一个月后，试点区域隐患识别率提升3.2倍，其他车间主动申请接入系统。
问题二：跨部门协作效率低，整改拖延
初期出现设备科以“配件未到货”为由延迟维修的情况。为此，企业在系统中增设“外部依赖登记”字段，要求责任人必须注明卡点原因及预计解决时间。若超过设定时限仍未更新，则自动触发预警邮件至采购、财务等部门协同督办。同时将整改完成率纳入各部门KPI考核，权重占年度绩效15%。此举使得跨部门事项平均处理时效提升64%。
五、可视化看板：让安全状态一目了然
基于搭贝的数据聚合能力，企业建立了车间级安全态势大屏，部署在厂区入口处。看板包含以下关键指标：
| 指标名称 | 当前值 | 环比变化 |
|---|---|---|
| 日均隐患上报数 | 8.7条 | ↑12% |
| 平均整改周期 | 1.3天 | ↓58% |
| 重复隐患发生率 | 4.1% | ↓73% |
| 培训覆盖率 | 98.6% | →持平 |
该看板不仅用于内部监督，也成为客户审核时的重要展示内容。一位来自德国的供应商评审专家评价：“这是我在中国工厂看到最透明的安全数据呈现方式。”
六、长效运营：从“运动式整治”到“常态化治理”
系统上线只是起点，持续优化才是关键。企业建立了“双周安全复盘会”机制，由EHS负责人主持，各车间主管参加。会议议程固定三项：分析TOP3高频隐患、通报整改滞后项、优化流程规则。例如，曾发现“照明不足”类隐患集中出现在夜班时段，经调查是灯具寿命到期未及时更换。于是系统新增“预防性维护计划”，对厂区内1,247盏照明灯按安装日期自动排定巡检周期，提前7天发送更换提醒。
此外，所有安全数据同步生成月度报告，自动推送至集团总部及地方应急管理局备案端口，满足《安全生产法》第二十四条关于“重大危险源监控信息联网”的要求。这种主动报送模式，使企业在2025年获评“省级安全生产诚信A级单位”。
七、效果验证：用数据说话的安全提升
衡量这套体系成效的核心维度是可记录事故率（TRIR）——即每20万工时发生的可记录工伤数量。该企业在实施前一年度TRIR为4.8，属于行业偏高水平；经过18个月运行，2025年度最新数据显示TRIR降至1.2，降幅达75%。与此同时，员工主动参与度显著提高：人均年上报隐患数从0.3条增至2.6条，说明“人人都是安全员”的文化初步形成。
值得一提的是，这套系统还衍生出意外收益。2025年夏季，系统捕捉到多起“空调故障导致车间温度超标”事件，触发环境监测预警。管理层据此追加投入，完成全厂通风系统改造，不仅改善作业条件，还使下半年因高温引发的设备停机次数下降41%。
八、可复制经验：中小制造企业的安全升级路径图
对于资源有限的中小企业而言，不必追求“大而全”的系统建设，可参考以下渐进式路径：
- 第一阶段（1-2个月）：聚焦高风险区域，上线基础报修功能，培养使用习惯；
- 第二阶段（3-5个月）：扩展至培训签到、特种作业审批等场景，打通人员资质管理；
- 第三阶段（6个月后）：接入IoT传感器，实现温湿度、烟雾、振动等实时监测，迈向预测性防护。
整个过程依托搭贝平台可在零代码基础上完成80%以上功能搭建，IT投入控制在5万元以内，且支持后续灵活调整。真正的价值不在于技术多先进，而在于让每一个安全动作都有迹可循、有责可追、有果可验。
