在当前制造业转型升级的背景下，安全生产管理已成为企业生存发展的底线。然而，许多中型企业仍面临安全制度形同虚设、员工操作不规范、隐患排查流于形式等现实问题。某华东地区中型机械加工企业（员工规模约380人）在过去三年内曾发生4起轻伤事故，其中两起因设备未断电检修导致，暴露出传统纸质巡检、人工台账记录、信息传递滞后等深层次管理漏洞。该企业尝试引入数字化手段提升安全管理效能，最终通过搭贝低代码平台实现全流程闭环管控，走出了一条可复制、低成本、高响应的安全治理新路径。
一、痛点倒逼改革：传统管理模式为何失效？
这家机械加工厂原有安全管理体系看似完整——有年度培训计划、有月度检查表、有应急预案演练。但实际执行中，问题频出：安全员填写的巡检记录常出现“已查”“正常”等模糊描述；车间主任对隐患整改缺乏跟踪机制；新员工入职培训仅靠PPT讲解，无实操考核。更严重的是，一旦发生设备异常，维修请求需层层上报至生产主管再转交设备科，平均响应时间超过6小时，期间存在极大作业风险。
根本原因在于：信息孤岛严重，流程依赖人工推动，缺乏实时反馈和自动预警能力。例如，一台冲压机的安全光栅故障，本应在当班结束前修复，但由于纸质工单遗失，延误了三天才处理，期间工人被迫手动送料，险些酿成重伤事故。这种“人治”模式在人员流动大、产线节奏快的中型制造场景下，早已不堪重负。
二、搭建数字底座：用低代码重塑安全管理流程
面对上述困境，企业管理层决定引入搭贝低代码平台作为数字化转型起点。选择该平台的核心考量是：无需专业开发团队，由内部IT兼安全管理员即可快速搭建应用，且支持与企业微信、钉钉等常用办公系统对接，降低使用门槛。
项目启动后，首先梳理了五大核心业务流程：日常巡检、隐患上报、整改闭环、培训管理、应急响应。基于此，在搭贝平台上构建了“安全智控中心”模块，包含移动端填报端与PC端管理后台，实现了从“发现问题”到“解决问题”的全链路可视化追踪。
三、实操落地四步法：从0到1搭建智能巡检系统
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明确巡检点位与标准：组织设备、工艺、安全三方联合确认关键设备的检查项，如“液压系统压力是否在12-15MPa”“急停按钮复位功能是否灵敏”，将抽象要求转化为具体数值或动作，避免主观判断。
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配置电子巡检任务：在搭贝平台创建定时任务模板，设定每台重点设备每日两次巡检，自动推送至对应责任人手机端，并强制要求拍照上传运行状态仪表盘。
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设置异常自动流转机制：当巡检员勾选“异常”选项时，系统自动生成维修工单并通知设备维修组，同时向车间主任发送提醒消息，确保问题不过夜。
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建立闭环验证机制：维修完成后须上传处理前后对比照片及签名确认，系统标记为“待复查”，由安全员现场核验后方可关闭工单，杜绝虚假整改。
四、破解两大高频难题：真实场景下的应对策略
在推进过程中，企业遇到了两个典型挑战：
问题一：一线员工抵触使用新系统，认为增加工作负担
初期推行电子巡检时，部分老员工抱怨“又要拍照又要填表，耽误干活”。对此，管理层采取三项措施：一是简化操作界面，将原本12项填写内容压缩为必填3项+选填项；二是设立“安全之星”月度奖励，对及时发现重大隐患者给予现金激励；三是安排青年骨干“一对一”带教，帮助不熟悉智能手机的老员工掌握基本操作。
关键转变在于：让员工意识到系统不是用来“监控”他们，而是保护他们。例如一名焊工通过系统上报“乙炔瓶存放区无遮阳棚”，两天后当地突降暴雨引发雷电预警，因提前整改到位，避免了可能的气体泄漏爆炸风险。这件事后，主动上报率显著上升。
问题二：多部门协作效率低，整改责任推诿
过去，电气类隐患常在“属于设备科还是动力车间”之间扯皮。现在借助搭贝平台的权限分配功能，预先设定各类隐患的责任归属规则，如涉及高压线路归动力车间，普通插座老化归设备科。系统派单时自动匹配责任部门，超时未处理则逐级升级至分管副总，形成压力传导机制。
同时，每月生成《跨部门协同效率分析报表》，公开各部门平均响应时长、整改完成率、复发率等指标，纳入绩效考核。半年后，平均整改周期从原来的72小时缩短至18小时，推诿现象基本消失。
五、培训体系升级：让安全知识真正入脑入心
传统的集中式安全培训往往“听时震撼，过后就忘”。为此，企业在搭贝平台上线了“微课+闯关”模式：将高空作业、动火作业、有限空间等高风险操作拆解为3-5分钟短视频课程，每学完一个知识点需完成一道情景选择题，全部通关才能解锁上岗资格。
例如“吊装作业十不吊”规则，不再是死记硬背，而是模拟不同工地场景，让员工判断“能否起吊”。若选择错误，系统会播放真实事故案例视频进行警示。数据显示，实施该模式后，相关违章行为同比下降67%。
【扩展元素：安全培训效果对比表】
| 培训方式 | 平均参与率 | 知识留存率（1个月后测试） | 相关违章发生率 |
|---|---|---|---|
| 传统讲座 | 68% | 41% | 高频 |
| 微课+闯关 | 96% | 79% | 低频 |
六、应急响应提速：构建秒级预警机制
针对突发情况，企业还利用搭贝平台集成了厂区内的烟雾报警器、气体检测仪等物联网传感器。一旦监测值超标，系统立即触发三级响应：一是向最近的3名安全员发送带定位的告警信息；二是自动播放广播提示疏散路线；三是同步生成事件快报推送至管理层手机。
2025年夏季一次夜间值班中，危化品仓库的VOC浓度突然升高，系统在23秒内完成告警推送，值班人员迅速启动通风系统并封锁区域，事后查明是一桶密封胶老化渗漏所致。由于处置及时，未造成环境污染或人员中毒。
七、数据驱动决策：可视化 dashboard 的价值显现
所有安全活动的数据最终汇聚成一张动态看板，展示在会议室的大屏上。包括：当日巡检完成率、待处理隐患数量、TOP5风险点分布、培训覆盖率等关键指标。管理层每周例会以此为基础讨论改进方向，而非凭经验拍脑袋。
例如，看板显示“装配线B区近一个月重复出现工具乱放问题”，经调查发现是储物柜不足。随即增配移动工具车，问题彻底解决。这种“用数据说话”的管理方式，极大提升了资源投放的精准性。
八、成效验证：用三个维度衡量变革成果
经过十个月运行，该企业的安全管理实现了质的飞跃。最核心的效果验证维度是：连续安全生产天数从最长83天提升至目前突破365天，创下建厂以来最佳纪录。
此外，辅助指标也全面改善：隐患平均整改周期由5.8天缩短至1.2天；员工主动上报率增长4.3倍；外部审核不符合项减少82%。更重要的是，安全文化正在形成——越来越多的一线员工开始自发提出改进建议，如优化逃生标识位置、改进防护具佩戴方式等。
值得一提的是，整个系统的搭建与运维成本控制在9.7万元以内，主要投入为搭贝平台年费（4.8万元）、少量传感器采购（3.2万元）及内部人力投入（约1.7万元），远低于定制开发动辄数十万的报价，性价比极高。
