在珠三角某工业园区，一家拥有380名员工的中型机械制造企业曾连续三年发生轻伤以上事故，年均直接经济损失超65万元。最严重的一次因冲压设备未及时停机导致操作工右手骨折，引发家属集体维权。企业负责人坦言：“我们不是不想管安全，而是传统纸质巡检+人工台账的方式根本跟不上现场变化——点检漏项、整改滞后、责任推诿成了常态。”这正是当前中小型制造企业在安全生产管理中的典型痛点：制度有框架，执行无闭环，数据难追溯。
一、搭建数字化安全管理底座：从“人盯人”到“系统管流程”
面对管理断层，该企业于2024年初引入搭贝低代码平台，构建了一套覆盖“风险识别—任务派发—过程追踪—结果验证”的全流程数字管理系统。其核心逻辑是将原本分散在Excel、微信群和纸质表单中的安全管理动作统一集成至一个可配置、可扩展的数字工作台。
通过搭贝平台的可视化表单设计器，企业仅用3天时间就完成了包括《日常安全巡查表》《隐患整改通知单》《特种作业审批单》等12类高频表单的电子化迁移。所有表单均设置必填字段、逻辑跳转与附件上传功能，确保信息采集完整性和规范性。例如，在动火作业申请中，系统强制要求上传监护人资格证照片，并自动关联当日气象数据（风力≥5级时禁止室外动火），从源头降低违规操作概率。
实操步骤：快速部署基础安全管理模块
- ✅ 登录搭贝低代码平台，创建“安全生产”应用项目：选择行业模板库中的“制造业EHS管理”预设方案，一键导入基础数据结构与权限模型。
- 🔧 配置组织架构与角色权限：按部门划分车间主任、安全员、班组长三级用户，设定“谁填报、谁审批、谁整改、谁验收”的责任链条，实现权责透明化。
- 📝 设计并发布标准化电子表单：使用拖拽式表单工具，将原有纸质检查表转化为带校验规则的数字表单，支持扫码填写、GPS定位与实时拍照上传。
- ⚡ 设置自动化流转规则：当巡检员提交“重大隐患”记录后，系统自动触发短信提醒至厂长及区域安全主管，并生成待办事项卡片。
- 📊 接入看板仪表盘监控整体态势：通过内置BI组件，实时展示各车间隐患数量趋势、整改完成率、重复问题分布等关键指标。
整个部署过程无需编写代码，由企业内部IT人员配合安全管理部门共同完成，平均每人学习成本不足8小时。相较于外包开发节省费用约14万元，且后续调整灵活高效——如新增危化品存储点，可在1小时内完成新巡检路线配置并推送到相关人员手机端。
二、破解两大高频难题：如何解决“整改拖延”与“培训失效”？
即便有了数字化工具，许多企业仍面临“系统用了但问题还在”的尴尬局面。究其原因，主要集中在两个顽疾上：一是隐患整改周期长、责任人响应慢；二是员工安全培训流于形式，缺乏行为转化。
问题一：隐患整改“石沉大海”，怎么办？
在传统模式下，一份手写整改单可能需要经过“上报→打印→传递→签收→反馈”多个环节，平均耗时3.7天。更严重的是，部分基层管理者为避免考核扣分，会选择性隐瞒或延迟上报高风险项。
为此，该企业借助搭贝平台设置了“四色预警机制”：
| 风险等级 | 响应时限 | 处理要求 | 超期后果 |
|---|---|---|---|
| 红色（重大） | 立即停工，2小时内响应 | 必须由厂长牵头制定管控方案 | 系统自动抄送集团安监部 |
| 橙色（较大） | 4小时内响应，24小时内闭环 | 需上传整改措施前后对比图 | 绩效扣减5% |
| 黄色（一般） | 8小时内响应，72小时内完成 | 班组长确认整改有效性 | 列入月度通报 |
| 蓝色（轻微） | 24小时内响应，7日内完成 | 自主登记即可 | 无处罚 |
同时启用“整改倒计时”功能，每位责任人手机端会收到带进度条的通知卡片。若临近截止仍未处理，系统将逐级升级提醒对象，直至推送至最高管理层。自实施以来，平均整改周期由原来的5.2天缩短至1.3天，超期未闭环率下降92%。
问题二：安全培训“听了就忘”，怎么破？
过去每年投入数万元组织全员培训，但抽查发现员工对应急疏散路线、灭火器使用方法等基础技能掌握率不足40%。根本症结在于“重讲授、轻实践”，缺乏有效的行为跟踪机制。
解决方案是利用搭贝平台构建“学-练-考-评”一体化微学习体系：
- 碎片化学习：将标准操作规程拆解为3-5分钟短视频，嵌入每日开工前打卡任务，工人刷脸登录后强制观看1条方可进入车间。
- 情景模拟测试：通过H5交互页面还原典型事故场景（如触电急救、化学品泄漏），让员工选择应对措施，系统即时评分并反馈正确做法。
- 岗位能力画像：每位员工的学习记录、考试成绩、违章次数被自动归集，生成个人安全能力雷达图，作为晋升评优参考依据。
特别值得一提的是，平台支持离线模式运行。在信号较差的铸造车间，安全员可通过APP缓存课件和试题，现场组织集中学习后再批量同步数据，彻底消除数字鸿沟。
三、真实案例复现：一条装配线的蜕变之旅
以总装车间B线为例，该产线负责重型变速箱组装，涉及高空作业、起重吊运、电气调试等多个高风险环节。上线系统前6个月共记录安全隐患47项，其中涉及防护缺失（如登高平台无护栏）、工具乱放、私拉电线等问题反复出现。
通过以下组合拳实现了根本性改善：
- 📍 划定数字巡检网格：将整条产线划分为8个责任区，每个区域设置唯一二维码桩，巡检员需按固定路线扫码打卡，防止漏检。
- 🛠️ 建立设备健康档案：为每台关键设备（如电动葫芦、液压站）建立电子履历卡，记录保养周期、故障历史、检验报告，到期自动提醒维保。
- 👥 推行“人人都是安全员”机制：鼓励一线员工通过手机端随手拍上报隐患，经核实后给予50-200元奖励，月均上报量从不足5条增至68条。
- 🔁 实施根因分析闭环：针对重复发生的“工具未归位”问题，调取近三个月数据发现主要集中于夜班交接时段。于是优化了工具柜布局，并增设下班前5分钟“5S自查”打卡任务，问题发生率下降87%。
经过半年运行，该产线连续实现“零事故、零处罚、零停工”，OEE（设备综合效率）提升11.3%，成为公司内部标杆示范线。
四、效果验证维度：用数据说话的安全价值量化
任何管理改进都必须接受结果检验。该企业在项目启动时即确立了三大核心评估指标：
1. 事故率下降幅度：统计周期内工伤事故起数同比下降83%，达到ISO45001认证要求；
2. 管理效率提升比例：安全相关事务平均处理时长压缩71%，文书工作减少约20小时/人·月；
3. 合规审计通过率：在最近一次市级双随机检查中，资料准备完整度获专家组满分评价，较以往平均得分提升34分。
此外，还衍生出两项意外收益：一是保险费率下调——由于连续12个月无理赔记录，商业责任险续保费率降低18%；二是招聘吸引力增强——在本地人才市场调研中，“安全管理规范”已成为吸引技术工人的重要加分项。
五、延伸思考：中小企业的安全数字化路径选择
并非所有企业都需要一开始就建设复杂的智慧安监平台。对于年营收5000万以下的中小企业而言，更应关注“小切口、快见效”的实用策略：
- 优先解决高频刚需：先做好数字化巡检和隐患闭环这两件事，就能覆盖80%以上的日常管理场景；
- 善用成熟SaaS工具：相比定制开发，选用像搭贝这样具备行业模板的低代码平台，可将上线周期从数月缩短至一周内；
- 培养内部数字化骨干：指定1-2名懂业务又愿意学习的年轻人作为“数字安全协管员”，负责日常维护与优化；
- 保持持续迭代意识：每季度收集一线反馈，对表单字段、审批流程进行微调，避免系统僵化。
值得注意的是，数字化只是手段而非目的。真正决定成败的，仍是企业管理层是否愿意把安全投入视为“战略性支出”而非“成本负担”。正如该企业总经理所说：“以前觉得装个监控就是搞安全，现在明白了，真正的安全是让每一个动作都有迹可循，每一次改进都有据可依。”
