在一家年营收超8亿元的中型精细化工企业里，安全主管老陈最头疼的不是设备老化，而是每天有超过30%的巡检任务靠纸质记录，问题上报平均延迟6小时以上。更危险的是，近半年发生的3起轻微泄漏事件，都因信息传递断层未能及时闭环处理——这正是当前传统制造业安全生产管理中最典型的‘看得见管不着’痛点。
场景：数字化转型中的巡检困局
这家位于江苏盐城的化工厂拥有12个生产装置区、200多名一线员工，原本采用‘纸质工单+Excel汇总’的方式进行日常安全巡检。但随着环保与应急管理双重要求加码，原有模式暴露出三大瓶颈：一是巡检轨迹无法追溯，二是隐患描述模糊不清，三是整改责任难落实到人。
尤其是在夜间值班期间，曾出现过同一处阀门滴漏被重复上报4次却无人处理的情况。管理层意识到，必须从‘人盯人’转向‘系统管流程’，才能真正堵住安全管理的漏洞。
问题一：信息传递链条太长
传统的巡检流程是：巡检员发现问题 → 手写记录 → 回班后交班长 → 班长整理后报安全部 → 安全部派单给维修组 → 维修完成再反馈。整个过程平均耗时8.2小时，而根据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，一般隐患应在4小时内响应。
这个问题的核心在于‘非实时性’。当一线人员发现异常时，若不能立即上传图文证据并锁定责任人，就极易造成推诿和遗漏。
问题二：整改过程缺乏闭环验证
即使问题被成功派发，也常出现‘假闭环’现象：维修人员口头回复已处理，但实际未操作；或处理不到位导致反复复发。由于缺少前后对比照片和确认机制，安全部门只能依赖抽查来核实，效率极低。
例如，在一次季度审计中发现，某反应釜温度传感器报警记录显示‘已修复’，但现场检查发现线路仍处于裸露状态——这就是典型的流程脱节。
方案：搭建移动端隐患闭环系统
针对上述问题，该企业联合搭贝低代码平台，在3周内快速搭建了一套‘移动巡检+智能派单+闭环追踪’系统。整个过程无需开发团队介入，由安全管理部门联合IT专员自主完成配置，显著降低实施门槛。
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配置标准化巡检路线：通过搭贝平台导入厂区平面图，设置12条固定巡检路径，每条路径包含不少于8个关键检查点（如压力表、安全阀、静电接地等），确保全覆盖无遗漏。
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绑定角色权限与自动派单规则：为巡检员、班组长、维修工、安全主管四类角色分配不同操作权限；同时设定‘按区域+按设备类型’双重派单逻辑，确保问题直达责任人。
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上线APP端隐患上报功能：巡检员使用手机APP扫描设备二维码，可直接拍摄照片、选择隐患类别（泄漏/腐蚀/异响等）、填写描述，并一键提交。系统自动生成唯一编号并推送提醒至相关责任人。
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建立整改前后对比机制：维修人员接单后需上传处理过程照片，完成后提交；巡检员收到通知后须到现场复核，并上传复查照片，形成‘发现问题-处理-验证’完整链条。
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启用数据看板监控时效指标：后台实时统计各环节响应时间、逾期未处理项、高频隐患点分布，每周自动生成《安全隐患趋势分析报告》，供管理层决策参考。
值得一提的是，该系统还集成了天气预警模块。当气象局发布雷电橙色预警时，系统会自动向所有户外作业岗位推送‘暂停装卸作业’提示，并强制打卡确认，进一步提升应急响应能力。
案例：一次真实泄漏事件的高效处置
2025年11月7日下午3:18，巡检员小李在C区丙烯输送管道例行检查时，发现一处法兰连接处有轻微白雾逸出。他立即打开手机APP，扫描设备码，拍摄视频并标注‘疑似气体泄漏’，系统于3:21自动推送至当班维修工程师王某。
王某于3:25接单，3:38抵达现场处置，更换密封垫片后上传处理照片；小李于3:50完成复核，确认无泄漏后关闭工单。全程仅用时29分钟，远低于行业平均4.5小时的响应周期。
该事件被系统标记为高优先级，并自动纳入本月安全通报案例库，用于新员工培训。同时，系统识别出该类法兰为老旧型号，建议列入明年技改计划——实现了从‘被动维修’到‘主动预防’的转变。
💡 扩展应用：不只是巡检
该平台后续还拓展应用于承包商管理：外来施工队伍入场前需通过APP完成三级安全教育考试，成绩达标方可申请作业许可；作业过程中每日打卡上传防护措施落实情况，离场时由监护人线上验收，杜绝‘人情放行’。
效果验证：三项核心指标全面提升
| 指标项 | 上线前（月均） | 上线后（3个月均值） | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 隐患平均响应时间 | 4.8小时 | 38分钟 | +87% |
| 整改闭环率 | 63% | 98% | +55% |
| 重复隐患发生率 | 17% | 3% | -82% |
除了量化指标改善，更深层的变化体现在员工行为习惯上。过去需要督促才巡检，现在巡检员会主动比拼‘最快响应榜’；维修工也不再抱怨‘瞎修’，因为每个任务都有清晰指引和历史记录。
这套系统的另一个优势是灵活迭代。比如在试运行阶段发现部分老员工操作APP困难，团队迅速在搭贝平台上增加了‘语音录入’功能，只需说话即可生成工单，极大提升了适老性。
经验总结：低成本实现高价值
该项目总投入不足12万元（主要用于平板采购和网络升级），由内部人员利用搭贝低代码平台自主搭建，未聘请外部开发公司。从立项到上线仅用21天，且支持后续持续优化。
它证明了中小型制造企业无需巨额投入也能实现安全管理数字化升级。关键是找准‘高频、高损、高延’的业务场景，以最小可行产品（MVP）切入，快速验证价值后再逐步扩展。
