在化工行业，80%的安全事故源于隐患发现不及时或整改流于形式。某中型化工厂年均记录超2000条巡检数据，但传统纸质台账导致问题平均处理周期长达7天，严重威胁生产安全。
场景：中型化工企业日常巡检数字化升级
华东某年产15万吨精细化工品的企业，拥有3个生产车间、68名一线巡检员。原有流程依赖纸质表单+Excel汇总，存在上报延迟、责任不清、复查遗漏等痛点，尤其夜班期间问题响应几乎停滞。
问题一：隐患上报路径长，跨部门协同效率低
现场发现问题后需逐级上报至安全主管，再手动分配给维修班组，平均耗时4小时以上。过程中常因信息传递失真造成误判。
问题二：整改闭环难追踪，缺乏可视化管理工具
即使问题被登记，也难以实时查看处理进度。管理层每月靠人工统计‘整改率’，数据滞后且无法关联具体设备与责任人。
方案：基于搭贝低代码平台搭建移动端隐患闭环系统
通过拖拽式表单和流程引擎，在3个工作日内完成定制开发，实现从发现→上报→派单→处理→验收的全流程线上化。
实施步骤（操作节点：搭贝V5.2+企业微信集成）
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创建“隐患上报”表单：包含地点、类型（火灾/泄漏/机械损伤）、等级（红黄蓝）、照片上传字段 —— 关键点：设置必填项与GPS自动定位校验
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配置智能路由规则：根据隐患等级和区域自动分发任务至对应班组负责人 —— 例如红色预警直通值班经理并触发短信提醒
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设定双人确认机制：维修完成后需拍照提交，由原上报人现场扫码验证 —— 杜绝虚假闭环
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部署看板仪表盘：实时展示各车间待办数、超时工单、高频问题分布 —— 支持大屏投放在调度中心
案例落地：江苏某新材料公司实操复现
该公司规模为200人，使用搭贝平台仅投入1名IT兼职工作者，零代码基础情况下跟随官方教程完成部署。系统上线后首月即录入隐患137条，其中高风险项占比12%，全部在24小时内响应。
效果验证维度：隐患平均处理周期缩短对比
实施前平均处理时间为6.8天，主要卡点在任务分配与反馈收集；系统上线后该指标下降至1.2天，提升达82.4%。同时，重复性设备故障同比下降35%，得益于数据分析模块识别出换热器密封件老化规律，并推动预防性维护计划调整。
