化工厂每日上千个设备点位需人工巡检，纸质记录易遗漏、问题闭环难追踪，某中型化企曾因巡检不到位导致反应釜超压险情，暴露出传统模式响应滞后、数据断层的致命短板。
场景：中型化工企业日常巡检数字化升级
华东某年产值8亿元的精细化工厂，拥有3大生产车间、12条生产线，原有巡检依赖纸质表单和微信汇报，月均发现隐患27项，但整改闭环率不足60%。管理层无法实时掌握现场动态，安全压力持续高企。
问题一：巡检任务分配不精准，执行过程不可控
原模式下，安全主管每天手动排班并打印巡检路线图，一线员工常漏检关键点位。例如冷却塔温度监测点每月平均漏检率达18%，且无法追溯是谁在哪个时段未完成。
解决方案：通过搭贝低代码平台配置动态巡检工单流
- ✅
登录搭贝低代码平台，进入「巡检管理」模块，创建“日间常规巡检”模板，绑定厂区平面图与设备台账；
- 🔧
设置智能派发规则：根据班次（早/中/晚）自动匹配责任人，结合GPS定位限定巡检范围，防止代签或跳点；
- 📝
启用拍照+文字双记录机制，要求上传异常照片时必须勾选隐患类型（如泄漏、异响、过热），系统自动生成待办事项推送至维修组。
问题二：隐患整改无跟踪，跨部门协作效率低
过去发现问题后需层层上报，维修申请走OA流程平均耗时3.2天，期间存在二次风险。尤其涉及电气与工艺联动作业时，沟通成本极高。
解决方案：构建多角色协同处置看板
- ✅
在搭贝平台中建立“隐患闭环”工作流，设定标准处理时限（一般问题≤24小时，重大风险≤4小时）；
- 🔧
为安全部、设备部、生产部配置不同权限视图，维修人员接单后需上传处理前后对比图，由安全员线上复核关闭；
- 📝
启用超时预警功能，临近截止时间自动向责任人及上级发送短信提醒，确保响应不断档。
效果验证维度：从漏检率到闭环率的数据提升
上线新系统三个月后，该企业巡检漏检率由18%降至2.3%，隐患平均处理周期从76小时压缩至19小时，整改闭环率达到96.7%。2025年第三季度外部审计中，其EHS评分跃居区域同行前10%。
