在离散制造行业，采购物料到货不准时是长期困扰生产计划的顽疾。某中型机械加工厂曾因外协件延迟到货，导致装配线每周平均停工1.8天，订单交付周期被迫延长5-7天。传统ERP系统仅记录“已下单”和“已入库”，中间状态黑箱化，计划员无法预判风险，直到缺料报警才被动响应。
场景：跨部门协同断点导致供应链响应滞后
该企业年营收约3.2亿元，拥有200+供应商，月均处理采购订单680余张。原有流程中，采购员提交订单后，物流、质检、仓储各环节信息割裂。例如，运输途中车辆故障、供应商临时换批次等异常，需人工电话确认，平均耗时4.5小时才能更新状态。更严重的是，质检不合格退换货后，系统未自动触发补单提醒，造成二次延误。
问题一：关键节点状态不可见，应急响应滞后
原ERP模块仅支持基础审批流，缺乏对“在途→到港→送检→入库”全链路可视化管理。当司机反馈高速封路时，仓储组仍按原计划安排卸货人力，造成资源浪费。据统计，37%的到货延迟本可通过提前4小时预警规避。
问题二：异常处理依赖经验，新人上手周期长
资深采购主管离职后，新团队面对突发质量问题常手足无措。例如某批次轴套硬度不达标被拒收，本应48小时内启动备选供应商调货，实际平均耗时3.2天。知识沉淀缺失导致组织抗风险能力下降。
方案：基于搭贝低代码平台搭建采购到货追踪应用
为解决上述痛点，项目组利用搭贝低代码平台，在两周内完成定制化追踪系统的开发部署。核心逻辑是将采购订单生命周期拆解为可监控的12个关键节点，并设置自动化预警与处置指引。以下是具体实施步骤：
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✅ 配置采购订单主数据接口：通过搭贝平台的API连接器，同步ERP中的PO（采购订单）基本信息，包括物料编码、需求数量、约定到货日。设置每日凌晨2点自动刷新，确保数据时效性。
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🔧 定义五级状态追踪模型：在搭贝表单中建立“待发货→运输中→已到厂→质检中→已入库”五个主状态，并细化出12个子节点（如“承运商确认接单”“GPS定位上传”“初检报告提交”）。每个节点需上传凭证照片或填写备注。
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📝 设置智能预警与工单派发规则：当某订单未在约定到货日前24小时进入“运输中”状态，系统自动向采购员发送企业微信提醒；若质检不合格，则触发“异常处理工单”，自动分配给质量工程师，并关联备用供应商联系方式及历史交期数据供决策参考。
此外，平台嵌入了“经验库”模块，将典型异常案例（如包装破损、证书缺失）的应对流程标准化。新员工遇到同类问题时，系统自动推送处理模板，平均问题解决时间从原来的2.1小时缩短至45分钟。
扩展功能：移动端扫码快速更新状态
为提升一线操作效率，在厂区入口处张贴动态二维码。司机到场后扫码，选择对应订单并点击“已到厂”，系统即时更新状态并通知质检组准备抽检。此功能减少人工录入错误率62%，同时避免高峰期集中登记造成的拥堵。
验证：三个月试点实现交付稳定性跃升
该系统首先在传动部件事业部试点运行，覆盖月均180张采购订单。经过三个财季的数据对比，关键指标显著改善：
| 指标项 | 实施前均值 | 实施后均值 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 准时到货率 | 68% | 91% | +23% |
| 异常响应速度 | 5.2小时 | 1.3小时 | -75% |
| 计划变更频次 | 每周2.4次 | 每周0.7次 | -71% |
尤为关键的是，装配线因缺料导致的停机时间由每周1.8天降至0.5天，直接支撑了客户订单交付准时率从74%提升至98%。管理层评价：“这不是简单的流程数字化，而是把人的经验转化为系统的判断力。”
效果总结：构建可复制的敏捷供应能力
该项目的成功在于将静态的ERP数据流转化为动态的风险管控机制。通过搭贝低代码平台的灵活配置，实现了无需修改底层ERP代码即可扩展业务逻辑的目标。目前该模式已推广至另外两个生产基地，预计全年可减少库存占用成本约270万元。
