在长三角某工业园区，一家拥有380名员工的中型机械制造企业曾因连续两年发生3起轻伤事故、被应急管理部门约谈两次而陷入运营危机。管理层意识到，传统靠人盯人的安全巡查模式已无法应对日益复杂的产线作业风险——巡检漏项率高达42%，隐患整改闭环周期平均超过7天，一线员工对安全规程的认知仍停留在“应付检查”层面。这不仅是该企业的困境，更是当前中小型制造企业在转型升级过程中普遍面临的安全生产管理痛点：资源有限、流程断层、数据沉睡。
破局起点：重新定义安全管理的数字化基座
面对困局，该企业安全总监李工没有选择采购昂贵的定制化系统，而是基于成本可控、快速落地的原则，引入搭贝低代码平台搭建专属的安全管理应用。其核心逻辑是将原本分散在纸质表单、Excel台账和微信群中的安全数据进行统一汇聚，并通过可视化流程驱动责任落实。与传统开发方式相比，低代码平台让非IT背景的安全管理人员也能参与系统构建，大大缩短了从需求提出到上线使用的周期——整个系统从设计到部署仅用时12个工作日。
实操步骤一：搭建标准化隐患排查任务体系
- ✅ 配置基础数据模型：在搭贝平台创建“隐患类型库”，涵盖机械伤害、电气安全、消防通道等12类常见风险点，每项附带标准描述与合规依据（如GB/T 33000-2016）；
- 🔧 设计移动端巡检表单：利用拖拽式表单工具生成带照片上传、定位打卡、必填校验的电子检查单，确保现场信息采集完整；
- 📝 设置自动派发规则：根据车间班次、设备分布设定每日/每周巡检计划，系统按时推送至责任人手机端APP，避免人为遗忘。
打通整改闭环：让每个隐患都有迹可循
过去，一张手写整改通知单可能在传递途中丢失，或因责任人不明确而石沉大海。现在，当巡检员在产线上发现一台冲压机防护罩松动，只需打开手机APP拍摄问题照片、选择对应隐患类别并提交，系统会立即生成唯一编号的整改工单，并自动流转至设备主管的待办列表。整个过程耗时不足3分钟，且全程留痕。
更关键的是，系统设置了多级提醒机制：若工单2小时内未被接收，则触发短信预警；若24小时内未完成整改，则升级通知至部门负责人；超过48小时仍未闭环，将自动上报至公司安委会。这种刚性流程迫使各部门打破推诿惯性，真正实现“谁主管、谁负责”。
实操步骤二：构建跨部门协同处置流程
- ✅ 定义角色权限矩阵：在搭贝后台划分“巡检员”“维修 technician”“车间主任”“EHS专员”四类角色，分别赋予查看、处理、审核、统计权限；
- 🔧 配置审批流引擎：设置“发现→分配→整改→验证→归档”五步流程，每一步操作均需填写处理说明并上传证据；
- 📝 集成企业微信消息通道：所有待办事项实时同步至企业微信工作台，提升响应速度，减少App切换负担。
激活数据价值：从被动响应到主动预防
系统运行三个月后，积累了超过1700条有效隐患记录。借助搭贝平台内置的数据分析模块，安全团队首次绘制出“厂区风险热力图”——通过地理坐标标记高频问题点位，发现A区3号冲床周边连续出现5次物料堆放阻塞通道的情况。这一现象背后暴露出排产调度与现场管理之间的衔接漏洞。于是，管理层调整了物流配送频次，并在地面划设永久性黄线警戒区，从根本上降低同类风险复发概率。
此外，系统还自动生成“班组安全绩效排行榜”，以“隐患发现数/百工时”“整改及时率”两项指标量化各班组表现。排名结果每月公示，与团队奖金挂钩，有效激发了一线员工的参与积极性。有班组长反馈：“以前觉得安全是EHS部门的事，现在发现我们自己查出问题反而能加分，心态完全变了。”
常见问题及解决方案
问题一：一线员工不愿使用新系统，习惯纸质记录
部分老员工对智能手机操作不熟练，担心电子流程增加工作负担。对此，项目组采取“三步走”策略：一是组织现场一对一教学，录制方言版操作短视频供反复观看；二是在初期实行“双轨制”，允许纸质+电子并行两周过渡；三是设立“首月使用激励金”，对按时完成电子巡检的员工发放小额奖励。两周后，系统使用率达98%以上。
问题二：多系统数据孤岛难以整合
企业原有OA系统存有人事档案，MES系统掌握生产节拍，但都无法与安全管理系统互通。通过搭贝平台的API连接器功能，实现了三项关键对接：① 同步组织架构确保人员变动自动更新；② 关联设备编码获取运行状态；③ 调取班次安排优化巡检时间窗口。此举避免了重复录入，提升了数据一致性。
效果验证：用真实指标说话
为科学评估改进成效，企业设立了三个维度的验证指标：
| 评估维度 | 实施前（2025Q1） | 实施后（2026Q1） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 平均隐患整改周期 | 7.2天 | 1.3天 | ↓82% |
| 巡检计划完成率 | 58% | 96% | ↑65.5% |
| 可记录伤害事件（TRIR） | 4.1 | 0.9 | ↓78% |
尤为值得一提的是，在2026年春节复工后的专项检查中，当地应急管理局执法人员对企业实现“无重大隐患、全量闭环”的管理状态表示高度认可，并将其列为区域示范单位。这标志着该企业在安全生产治理能力上完成了质的飞跃。
延伸应用：向全员安全文化演进
随着系统稳定运行，企业开始探索更多扩展场景。例如，在搭贝平台上新增“安全隐患随手拍”功能模块，鼓励全体员工通过企业微信入口随时上报身边的风险。一经核实，即给予积分奖励，可用于兑换劳保用品或休假额度。上线首月就收到有效举报47条，其中一条关于空压机房排气管老化的问题成功避免了一次潜在爆裂事故。
另一个创新实践是“安全知识微课堂”。每周由EHS部门发布一道贴近实际的判断题或选择题（如“打磨作业时能否佩戴纱手套？”），员工答题后即时显示解析。连续四周答对者可获得“安全之星”电子勋章。这种轻量化、游戏化的传播方式显著提升了安全培训的覆盖率和吸收率。
未来规划：迈向智能预警时代
下一步，该企业计划在搭贝平台上接入物联网传感器数据，尝试建立预测性维护模型。例如，当振动监测数据显示某台电机异常抖动持续超过阈值，系统将提前生成预防性检修任务，而非等待故障发生后再处理。同时，正在测试AI图像识别技术，通过对监控视频流的实时分析，自动识别未佩戴安全帽、违规穿越危险区域等行为，并即时推送告警。这些前沿技术的融合，预示着安全生产管理正从“人防+技防”向“智防”加速跃迁。
