在珠三角的一家年产值超5亿元的中型机械制造企业，过去三年里每年平均发生6起轻伤事故，其中2024年一季度甚至出现了一起因设备误操作导致的手部挤压重伤事件。事故发生后，不仅面临监管部门的处罚，更严重的是员工士气受挫、生产节奏被打乱。管理层意识到，传统的纸质巡检表、人工填报隐患台账的方式已经无法满足动态风险管控的需求——信息滞后、责任不清、整改闭环难追踪成了制约安全升级的核心痛点。
一、传统安全管理为何频频失守？
很多企业仍依赖Excel记录巡检数据、用微信群通报安全隐患。这种方式看似灵活，实则埋下巨大隐患。比如某次夜班期间，巡检员发现一台冲压机防护门未闭合，拍照发到群里后，由于消息被其他信息覆盖，直到第二天上午才有人处理，期间恰好有新员工误启动设备，险些酿成大祸。这种“信息断点”在多班次、多区域作业场景下尤为致命。
另一个常见问题是整改流程不透明。安全部门下发整改通知单后，往往要靠电话或现场催促才能确认进度。某次消防通道堆放物料的问题，连续三次检查都被标注“已整改”，但实地复查却发现只是临时清理应付检查。这类“虚假闭环”让管理层对真实安全状态失去掌控。
二、数字化转型第一步：搭建可视化安全监控平台
该企业于2025年7月启动安全管理数字化改造项目，选择搭贝低代码平台作为核心工具。其优势在于无需专业开发团队即可快速构建符合自身业务逻辑的应用系统。项目组由安全主管牵头，联合IT和生产部门组成三人小组，在两周内完成了基础框架搭建。
- 📝 节点1：定义关键风险点清单 —— 梳理全厂86台重点设备的操作规程与历史事故数据，确定23个高风险作业环节（如高温熔炼、高压测试、高空吊装等），并为每个点位设置专属二维码标签。
- ✅ 节点2：配置移动端巡检任务 —— 在搭贝平台上创建每日、每周、每月三级巡检计划，自动推送至对应岗位人员手机端APP，支持拍照上传、语音备注、GPS定位打卡，确保巡检真实性。
- 🔧 节点3：建立隐患上报-分派-整改-验收闭环流程 —— 任何员工发现隐患可通过APP一键上报，系统自动识别位置、分类问题，并根据预设规则将工单推送给责任人；整改完成后需上传前后对比图，由安全员远程审核或现场复核。
- 📊 节点4：集成实时预警看板 —— 利用搭贝的数据聚合能力，将所有隐患数据生成可视化仪表盘，按车间、班组、问题类型进行多维度统计，管理层可随时查看TOP5高频问题及整改率趋势。
整个过程无需编写代码，主要通过拖拽式表单设计器和流程引擎完成。例如设置“紧急隐患自动升级机制”：若某隐患超过24小时未响应，系统会自动向车间主任发送短信提醒；超过48小时仍未处理，则升级至厂长邮箱并标记红色警报。
三、典型场景落地：冲压车间防错机制重构
以冲压车间为例，原有人工点检存在漏检率高、标准不统一的问题。引入新系统后，重新设计了“五步防护法”：
- 🔍 节点1：设备开机前扫码验证 —— 操作员必须扫描设备二维码，系统自动弹出当日巡检结果和最近一次保养记录，若无有效记录则禁止启动。
- 🛠️ 节点2：双人互检电子签名 —— 每班次开始前，主操与助手需在APP上完成互检项目确认，包括光电保护装置测试、急停按钮有效性等，双方电子签名后方可作业。
- 🚨 节点3：异常行为AI识别联动 —— 车间加装普通摄像头+边缘计算盒子，结合搭贝开放接口接入简易AI算法，当检测到人员进入危险区域且设备运行时，立即触发声光报警，并同步推送告警信息至安全主管手机。
这一套组合拳实施后，该车间连续8个月实现零事故，较上年同比下降100%。更重要的是，员工从被动接受检查转变为主动参与管理，上报隐患的积极性显著提升。
四、两个高频难题及其破解之道
在推进过程中，企业也遇到了两类典型阻力，值得同行借鉴应对策略。
问题一：老员工抵触使用智能手机填报
部分年龄偏大的巡检员习惯纸质记录，认为手机操作复杂、耗时。初期试点时曾出现“代填”现象，即年轻员工帮多位老师傅集中录入，反而造成数据失真。
解决方法是“简化+激励”双管齐下。首先优化APP界面，只保留最核心的三个按钮：扫码巡检、拍照上报、待办任务。其次设置“安全积分制”，每完成一次真实巡检积1分，每月排名前五奖励200元，积分还可兑换劳保用品。同时安排青年骨干一对一辅导，两周内实现全员独立操作。
问题二：跨部门协作效率低下
机电故障类隐患常涉及设备科与生产车间的职责划分，以往容易互相推诿。例如空压机滤芯堵塞问题，生产方认为属于维护不到位，设备科则称是使用频率过高所致。
解决方案是在系统中明确“首接责任制”。即第一个接到工单的部门必须先行响应，判断是否属本职范围。若是，则立即处理；若否，须在4小时内转交并说明理由。所有流转过程留痕可查，管理层可调取任意工单的全流程日志。此举使平均整改周期由原来的7.2天缩短至2.1天。
五、效果验证：用数据说话的安全升级
自2025年9月系统全面上线以来，经过四个季度的运行，多项关键指标实现根本性改善：
| 指标项 | 改革前（2024年均值） | 改革后（2025Q4） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 月度隐患发现数量 | 17项 | 63项 | +270% |
| 隐患平均整改周期 | 7.2天 | 1.8天 | -75% |
| 重复性隐患发生率 | 31% | 6% | -81% |
| 员工主动上报率 | 12% | 68% | +467% |
| 工伤事故发生数 | 0.5起/月 | 0起/月 | 100%下降 |
特别值得注意的是，隐患发现数量大幅上升并非意味着安全状况恶化，恰恰相反，这说明基层员工的风险识别意识增强，大量潜在问题被提前暴露并消除在萌芽状态。而真正反映安全水平的工伤事故数已连续六个月保持为零。
六、低成本复制路径推荐
对于预算有限的中小型企业，不必追求一步到位的大系统建设。可参考以下渐进式实施路径：
- 📱 节点1：先做“移动巡检”最小闭环 —— 使用搭贝免费版创建一个简单的巡检模板，仅包含设备编号、检查项目、是否正常、照片上传四项内容，打印二维码贴于设备旁，让班组长每天扫码打卡。
- 📬 节点2：建立自动提醒机制 —— 设置每周一早上9点自动向相关人员发送待办任务提醒，逾期未完成者名单次日晨会通报。
- 📈 节点3：逐步叠加分析功能 —— 积累三个月数据后，利用搭贝自带图表工具生成柱状图，展示各车间问题分布，用于月度安全会议讨论改进方向。
这套轻量级方案投入成本不足千元（仅需几部旧智能手机），实施周期不超过一周，却能迅速打破“无记录、无追踪、无问责”的旧模式，为企业后续深化改造打下基础。
七、未来延伸：从合规管理迈向智能预判
当前阶段仍以“事后记录+过程管控”为主，下一步目标是实现“事前预测”。企业正尝试将设备运行参数（如振动、温度、电流）通过IoT模块接入搭贝平台，结合历史维修数据训练简单预测模型。例如当某台电机连续三天工作温度高于阈值且巡检中发现异响，则系统自动提示“建议本周内安排专项点检”，从而将被动响应转化为主动干预。
此外，还计划将安全表现纳入绩效考核体系，通过系统提取个人隐患上报数、整改及时率、违章次数等数据，生成“安全信用分”，影响年终评优与晋升机会。这种数据驱动的激励机制，有望进一步激发全员参与的热情。
