在华东某工业园区，一家拥有300名员工的中型机械制造企业曾因连续两年发生轻伤事故被当地应急管理局列为重点监管对象。管理层头疼不已：安全培训年年做，制度墙上挂得整整齐齐，可一线工人依旧我行我素——戴手套操作车床、未断电检修设备、危险区域无警示标识……问题根源不在员工态度，而在于传统安全管理方式与实际生产节奏严重脱节。纸质巡检表易丢失、隐患上报靠口头传递、整改责任不清晰、数据无法追溯——这套‘人盯人’模式早已跟不上现代化车间的运转速度。
一、痛点倒逼变革：当老办法遇上新挑战
这家企业所在的行业属于典型的劳动密集型制造业，设备老化率超过40%，且80%的一线员工为初中文化水平，对复杂流程接受度低。过去采用的‘月度检查+季度演练’模式存在明显滞后性。例如一次皮带机卡料故障，现场班长口头通知维修组，但未记录时间与责任人，导致4小时后才完成处理，期间还发生了二次误启动险情。这类‘看不见的过程’正是安全隐患滋生的温床。
更深层的问题是信息孤岛。安全部门掌握的台账与生产部门的实际作业状态不同步，KPI考核仍以‘有无事故’为唯一指标，而非过程合规率。这种结果导向让基层倾向于隐瞒小问题，最终酿成大风险。据2025年全国工矿商贸事故统计年报显示，67%的机械伤害源于未执行能量隔离程序，而这恰恰是最容易通过数字化手段预防的环节。
二、搭贝平台落地：用低代码重构安全流程
2026年初，该企业引入搭贝低代码平台启动安全管理数字化改造。选择该工具的核心原因是其可视化表单设计器和流程引擎无需IT背景即可操作，符合中小制造企业技术储备现状。项目由安全主管牵头，联合生产、设备、人事三部门组成跨职能小组，在两周内完成了首期系统搭建。
以下是具体实施步骤：
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梳理关键风险点并分类建模：团队依据GB/T 33000-2016《企业安全生产标准化基本规范》，结合本厂工艺特点，将风险划分为机械伤害、触电、高处坠落、物体打击四大类，并在搭贝中创建对应的数据模型。每个模型包含字段如：风险位置、控制措施、检查频率、责任岗位等。
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设计移动端巡检任务流：利用搭贝的流程设计器，设置每日班前巡检任务自动推送到班组长手机APP。巡检项采用勾选式表单，必填拍照上传（如防护罩完整性、急停按钮状态），杜绝漏检。后台可实时查看完成率与异常反馈。
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建立闭环整改机制：发现隐患后，巡检员直接在APP内提交问题，系统自动生成整改工单并指派至责任人。整改过程中需上传前后对比照片，超时未处理则逐级提醒至部门负责人。所有记录永久存档，支持按月生成《隐患趋势分析报告》。
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集成看板实现可视化监控：通过搭贝仪表盘功能，将全厂各区域的安全评分、待办事项、TOP3高频问题集中展示在车间入口电子屏上。管理层进入办公室即可掌握整体态势，不再依赖层层汇报。
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打通应急通讯链路：在重点岗位部署一键报警按钮，触发后自动拨打值班电话并推送位置信息至安保人员手机。同时联动广播系统播放预设语音，提升突发事件响应效率。
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上线微课学习模块：针对常见违规行为制作3分钟短视频课程（如‘如何正确执行LOTO’），嵌入搭贝学习中心。员工完成学习并通过测试后方可解锁当日考勤打卡权限，确保教育落地。
三、真实案例呈现：一条装配线的蜕变
以总装二号线为例，该产线负责重型变速箱组装，涉及吊装、压合、焊接等多个高风险工序。改革前6个月共记录到12起未遂事件，其中7起与能量隔离不当有关。2026年1月系统上线后，变化迅速显现：
| 指标 | 改革前（半年均值） | 改革后（首月） |
|---|---|---|
| 巡检完成率 | 68% | 98% |
| 隐患平均整改周期 | 3.2天 | 8.5小时 |
| LOTO执行合规率 | 54% | 91% |
| 员工安全知识测评通过率 | 71% | 96% |
最显著的变化发生在2月的一次例行保养中。维修工王某在拆卸液压缸前，通过APP调取标准作业程序（SOP），严格按照步骤执行泄压、挂牌、上锁三重确认，并上传操作视频留痕。这一行为被系统识别为“最佳实践”，自动推送至全员学习库，并给予个人积分奖励。而在此之前，同类作业常因图省事跳过泄压环节埋下爆管风险。
四、两大常见问题及应对策略
在推广过程中，团队也遇到了典型阻力，以下是两个高频问题及其解决方案：
问题一：老员工抵触使用智能手机填报
部分50岁以上员工习惯纸质记录，认为“多此一举”。初期试点时，三个班组中有两人拒绝配合，导致数据缺失。
解决方法：采取“双轨并行+激励驱动”策略。允许过渡期纸质表与电子表共存，但规定只有录入系统的记录才算有效工作量。同时设立“数字先锋奖”，每月评选上报质量最高的前五名员工，每人奖励200元并公示表扬。两周后，反对声音基本消失，甚至出现主动教同事操作的现象。
问题二：跨部门协作推诿扯皮
某次发现空压机房噪音超标，安全部门发起整改单，但后勤部以“预算未批”为由拖延处理，系统中超时达72小时。
解决方法：优化流程权限设计。在搭贝平台中增设“升级机制”：当工单停留同一节点超过设定时限，自动抄送上级主管并计入部门绩效考核。同时开放双向评价功能，接收方可对发起方的问题描述完整性打分，促进沟通质量提升。调整后，跨部门工单平均处理时效缩短至11.3小时。
五、效果验证维度：不止于事故下降
衡量此次改革成效不能只看“是否出事”，更要关注过程指标的改善。该企业确立了三项核心验证维度：
- 过程合规率：通过系统抓取关键动作执行数据（如巡检打卡率、LOTO确认次数、培训完成率），计算综合得分。目标值从改革前的59%提升至85%以上。
- 响应敏捷度：统计从隐患上报到关闭的全流程耗时，设定三级预警阈值（黄色：>24h，橙色：>48h，红色：>72h）。目前92%的问题可在24小时内闭环。
- 行为渗透率：随机抽查现场作业，观察标准化动作的实际执行比例。第三方审计结果显示，高风险作业前进行安全确认的比例由38%升至89%。
截至2026年第一季度末，该企业已连续180天无工伤事故，顺利通过省级安全标准化二级认证复审。更重要的是，安全文化开始自发形成——早会上多了“昨天谁及时上报了隐患”的分享环节，新员工入职第一天就能说出“四个必须”口诀。
六、低成本复制路径建议
对于同类中小企业，可参考以下轻量化落地路径：
阶段一（第1周）：聚焦最高频风险点，搭建基础巡检模板，选择1-2个试点班组运行；
阶段二（第2-3周）：收集反馈优化表单逻辑，增加拍照验证与定位防作弊功能；
阶段三（第4周起）：全面推广，绑定绩效考核，每月发布《安全健康指数榜》营造良性竞争氛围。
整个过程无需额外采购硬件，仅需企业微信或钉钉账号授权登录搭贝平台即可使用。初始配置由安全专员自学官方教程（约6课时）即可完成，真正实现“零代码起步，渐进式深化”。
七、未来延伸方向
下一步，该企业计划将AI图像识别技术接入现有系统。例如在冲压区域安装普通摄像头，通过边缘计算盒子实时检测是否有人员闯入危险区，并自动触发警报。该功能已在搭贝实验室环境中完成验证，预计2026年下半年投入试用。此外，还将探索与社保工伤数据库对接，实现事故成本自动核算，进一步强化管理层的风险认知。
