在华东某地的中型机械加工企业车间里，每天早晨7:30准时上演着相似的一幕：生产主管拿着打印的排产表穿梭于各工位之间，一边核对设备状态，一边用手持对讲机协调物料配送。但即便如此，每月仍有超过15%的订单因信息滞后或沟通失误导致交付延期。这并非个例——据2024年制造业数字化转型白皮书显示，年营收5-10亿元规模的离散制造企业中，仍有68%依赖纸质单据与Excel进行生产调度，数据断层、响应迟缓、追溯困难成为制约产能提升的核心瓶颈。
传统MES系统的落地困境
许多企业并非没有尝试过解决这一问题。过去三年，不少公司投入上百万元引入标准化MES（制造执行系统），期望实现生产过程可视化。但现实往往令人失望：项目周期动辄半年以上，需要专门组建IT团队配合厂商实施；更关键的是，一旦生产工艺调整，系统修改需等待原厂工程师排期，灵活性极差。一位从业12年的生产经理坦言：“我们换一次刀具流程，IT说要等两周才能更新系统字段，这期间只能靠人工绕行。”
这类现象暴露出传统工业软件的根本矛盾：高度标准化的产品难以匹配动态变化的现场需求。而与此同时，一线员工又缺乏技术能力自行开发工具。这个“中间地带”的空白，正是低代码平台的价值所在。
为什么选择搭贝？一个真实决策逻辑
2025年初，江苏常州一家主营液压元件生产的中型企业（年产值约7.3亿元，员工420人）启动了生产系统升级项目。他们明确排除了传统MES路线，转而评估多个低代码平台。最终选定搭贝的原因很具体：第一，其内置的工单引擎支持多级BOM解析，能直接对接用友U8的物料清单；第二，提供设备IoT采集模板，可快速接入PLC数据；第三，也是最关键的——允许非技术人员通过拖拽方式定义审批流和预警规则。
该企业信息化负责人表示：“我们不需要一个万能系统，只要能让车间主任自己改报表、调流程，就值回票价。”这种“赋能一线”的理念，正是现代生产系统演进的重要方向。
实操落地：五步搭建轻量级PES（生产执行系统）
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环境准备：开通搭贝企业版账号并完成组织架构同步。使用管理员身份登录后，导入现有部门结构与角色权限，确保后续表单流转符合企业管理层级。此步骤耗时约2小时，需HR提供最新花名册Excel文件作为基础数据源。
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构建核心模型：创建工单、工序、设备三大主数据对象。在搭贝的数据建模模块中，分别建立“生产工单”“加工工序”“生产设备”三个实体，并设置关联关系。例如，“工单”包含客户名称、产品型号、计划数量等字段；“工序”则关联工艺路线编号、标准工时、所需设备类型等。整个建模过程无需写SQL，全部通过图形化界面完成，平均每人每天可配置2-3个模块。
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设计移动端填报界面：让操作工用手机扫码报工。利用搭贝的表单设计器，为每道工序生成专属二维码。工人开工前扫描二维码，自动带出当前任务信息，点击“开始作业”即记录实际开工时间；完成后填写合格数、废品数并提交。界面采用大按钮+语音提示设计，适应车间嘈杂环境下的操作习惯。
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配置实时看板：在车间电视屏展示生产进度。通过搭贝的仪表盘功能，创建“今日计划达成率”“设备利用率TOP5”“异常停机排行榜”三类可视化组件。数据刷新频率设为每分钟一次，来源为已提交的工单记录与IoT传感器回传信号。大屏部署在车间入口处，管理层每日晨会据此调整排产策略。
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设定智能预警机制：提前发现潜在延误风险。在流程引擎中设置两条关键规则：当某工单的实际进度落后于计划节点超过30分钟时，自动向班组长企业微信发送提醒；若同一设备连续三天故障率超8%，则触发预防性维护工单。此类逻辑可在5分钟内完成配置，且支持随时修改阈值。
典型问题与应对方案
在系统上线初期，该企业遇到了两个高频问题：
问题一：老员工抵触使用手机报工，认为增加额外负担
解决方案并非强制推行，而是采取“双轨运行+激励绑定”策略。前两周保留纸质日报表的同时，鼓励工人使用APP报工，每成功提交一条记录奖励2元积分（可兑换劳保用品）。同时将班组数据录入及时率纳入月度绩效考核，权重占15%。三周后纸质单据全面停用，系统录入率达98.6%。
问题二：部分老旧设备无法接入传感器，导致数据缺失
针对此情况，采用“人工补录+趋势推算”混合模式。对于无IoT接口的机床，在系统中设置“手动登记设备状态”表单，由巡检员每两小时填写一次运行/停机状态。后台通过算法对历史数据建模，结合同类设备平均负载水平，估算出近似OEE（设备综合效率）值，误差控制在±7%以内，满足管理决策精度要求。
效果验证：三个维度的真实提升
系统稳定运行三个月后，企业从以下三个维度进行了成效评估：
| 指标项 | 上线前 | 上线后 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 订单平均交付周期 | 14.8天 | 10.2天 | 31% |
| 生产异常响应速度 | 平均47分钟 | 平均12分钟 | 74% |
| 日产量数据完整率 | 63% | 98.5% | 56% |
尤为值得注意的是，由于数据透明度提高，原本隐藏的“隐性停工”被暴露出来——例如某铣床组每周平均有6.2小时处于“等待图纸确认”状态，经流程优化后释放出相当于1.7台设备的产能。
扩展应用：从生产执行延伸至质量追溯
在基础PES运行稳定后，该企业进一步利用搭贝平台拓展了质量管理系统模块。每当一批次产品完成终检，质检员在系统中上传检测报告PDF，并关联对应工单编号。一旦客户端出现质量问题，可通过产品序列号反向追溯至原始投料批次、加工人员、设备参数乃至当日温湿度记录。
这一功能在2025年9月的一次客户投诉中发挥了关键作用：某主机厂反馈一批油缸存在密封泄漏，企业通过系统迅速锁定问题集中在某夜班生产的三个批次，进一步分析发现是冷却液浓度异常所致。从接到通知到查明原因仅用时3小时，避免了整批退货损失，挽回直接经济损失逾80万元。
低代码不是万能药，但打开了新可能
必须承认，低代码平台无法替代所有专业工业软件。对于涉及复杂排程算法（如高级APS）、高并发实时控制（如FMS柔性制造系统）等场景，仍需专用系统支撑。但在连接ERP与现场执行层的“最后一公里”，低代码展现出独特优势：它让懂业务的人能直接参与系统建设，缩短需求响应周期从“月级”压缩至“小时级”。
更重要的是，这种模式改变了数字化建设的驱动力——不再是“IT推动业务适应系统”，而是“业务主导系统持续进化”。正如该企业生产副总所言：“我们现在每个月都会开一次‘系统改进会’，由班组长提出流程优化建议，信息部用搭贝当天实现，这种敏捷性是以前不敢想象的。”
给同行的三点实用建议
基于此次实践，总结出三条可供参考的经验：
- 起步阶段不必追求大而全，优先解决最痛的“数据黑洞”环节，比如报工延迟、不良品去向不明等；
- 选择平台时重点关注与现有ERP/MES的集成能力，避免形成新的信息孤岛；
- 给一线人员充分授权，允许他们在限定范围内自主设计简易表单，激发基层创新活力。
截至2025年底，该企业已在搭贝平台上累计搭建了17个生产相关应用，涵盖设备点检、模具管理、能源监控等多个子场景，总开发工时不足200人日，成本仅为传统定制开发的1/5。这种“小步快跑、持续迭代”的路径，或许代表了未来五年生产系统演进的主流方向。
