在珠三角一家年营收超3亿元的电子元器件制造厂里，生产主管老陈每天要面对十几张手写工单、五六个不同系统的数据孤岛，以及因信息延迟导致的频繁停线。最严重的一次，因BOM版本错误导致整批20万件产品返工，直接损失超过80万元。这并非个例——据2025年中国智能制造白皮书显示，67%的中型制造企业在生产执行层仍依赖Excel+纸质流程，系统响应滞后成为制约交付效率的核心瓶颈。
一、传统MES系统落地难，企业陷入“不上等死，上了找死”困局
很多企业都知道需要上MES（制造执行系统），但现实是：标准MES项目实施周期普遍在6-12个月，投入成本动辄百万起步，且严重依赖外部团队定制开发。更麻烦的是，一旦业务流程调整，系统就得重新改代码，运维成本极高。某汽车零部件厂曾花180万上线某国际品牌MES，结果三个月后因产线重组，原有模块完全无法匹配新工艺，最终沦为“报表打印工具”。
真正的痛点在于：生产现场的变化速度远超IT系统的迭代能力。一个换模流程优化、一次排产规则调整、一条质检标准变更，都可能让原本“完美”的系统变得寸步难行。企业真正需要的，不是一套固化的软件，而是一个能随产线节奏同步演进的“活系统”。
破局关键：低代码平台让业务人员成为系统构建者
2024年起，一批先行企业开始尝试用低代码平台替代传统MES的部分功能模块。与传统开发不同，低代码允许生产主管、工艺工程师等一线人员通过拖拽方式自主搭建应用。以搭贝低代码平台为例，其核心逻辑是将“表单、流程、报表、数据关联”四大要素可视化，用户无需懂Java或Python，只需熟悉Excel操作，就能在几天内完成一个生产报工模块的搭建。
这种模式的本质是把系统控制权从IT部门移交到业务端。当车间主任发现某个工序漏检频发，他可以立即登录平台，在质检流程中新增一个强制拍照节点，当天下午就能上线运行——而过去这类需求至少要排队两周。
二、实操案例：一家500人电子厂的生产系统重构之路
广东惠州某SMT贴片加工企业（年产值3.2亿，员工512人），2024年Q3启动生产系统升级。原系统为某国产MES简化版，仅覆盖报工和工时统计，实际运作中仍大量依赖纸质流转卡。管理层提出明确目标：60天内实现从订单下达到成品入库的全流程数字化追踪，且不允许停产切换。
项目组由生产副总牵头，联合IT专员与三位产线组长组成攻坚小组。他们选择搭贝低代码平台作为核心工具，采用“模块化渐进替换”策略。以下是具体实施步骤：
- 📝 搭建基础数据模型：在搭贝平台创建“客户订单、生产工单、物料清单（BOM）、工艺路线、设备档案”五大主数据表，并设置字段关联关系。此步骤耗时2天，由IT专员完成，确保后续流程可追溯。
- ✅ 配置动态派工看板：利用搭贝的“视图+筛选器”功能，构建实时派工面板。班组长每日登录后，系统自动按优先级排序待生产工单，并可一键下发至指定产线。该模块上线后，派工时间从平均45分钟缩短至8分钟。
- 🔧 部署移动端报工终端：在每条SMT线旁部署工业平板，安装搭贝APP。操作员完成批次后，扫描工单二维码，填写数量并上传首件照片，系统自动生成报工记录。此环节杜绝了以往“先做后补”的数据黑洞。
- 📊 集成设备状态采集：通过搭贝开放API，对接西门子PLC与贴片机自带监控系统，实时获取设备运行/停机/故障代码。当某台回流焊炉温度异常，系统自动触发预警并暂停关联工单，避免批量性品质事故。
- 🔄 建立质量闭环处理机制：设置“不良品登记→责任判定→纠正措施→效果验证”四步流程。例如AOI检测发现虚焊，品质员在终端提交问题，系统自动通知工艺工程师，整改方案需经审批后方可解锁生产，形成PDCA循环。
- 📉 生成多维度生产报表：预设OEE（设备综合效率）、一次合格率、计划达成率等指标看板。管理层可通过手机随时查看各产线表现，数据刷新延迟不超过5分钟，彻底告别“周二开周会才知上周出了啥事”的窘境。
整个项目共耗时58天，总投入不足25万元（含硬件采购），由内部团队独立完成。最关键的是，系统始终与生产同步运行，未造成任何停线损失。
三、两个高频问题及实战解决方案
在推进过程中，该项目遇到了几乎所有转型企业都会面临的典型挑战。以下是两个最具代表性的难题及其破解之道：
问题一：老员工抵触数字化操作，习惯“凭经验做事”
现象描述：部分资深操作员对使用平板报工极为排斥，认为“扫个码要半分钟，耽误干活”，甚至私下继续填写纸质单据。
解决方法：将系统操作与绩效强绑定，并简化交互路径。项目组调整考核规则：月度“零漏报”员工奖励300元；同时优化界面，将常用操作前置，使扫码→输入数量→提交全过程压缩至15秒内。此外，安排年轻员工担任“数字辅导员”，一对一帮扶适应。两周后，主动使用率提升至92%。
| 改进项 | 优化前 | 优化后 |
|---|---|---|
| 报工操作步骤 | 打开APP→选择菜单→查找工单→输入信息→上传附件→提交 | 扫码自动带出工单→聚焦输入框→一键提交 |
| 平均耗时 | 48秒 | 15秒 |
| 错误率 | 6.7% | 0.9% |
问题二：多系统数据不一致，形成新的信息孤岛
现象描述：虽然新系统运行良好，但ERP中的库存数据与现场实际存在偏差，财务核算仍需人工对账。
解决方法：建立双向数据同步通道，设定唯一可信源。通过搭贝平台的Webhook功能，将每日完工数据自动推送至ERP库存模块；同时在ERP发起生产指令时，反向更新工单状态。关键原则是：生产以搭贝系统为准，财务以ERP为准，两者通过标准化接口交换数据，不再人工干预。实施后，月度盘点差异率从平均±3.2%降至±0.4%。
四、效果验证：用三个硬指标衡量系统价值
任何生产系统的成败，最终都要回归到可量化的经营结果。该项目设定以下三个核心验证维度：
- OEE（设备综合效率）：由原先的58%提升至73%，主要得益于停机原因自动归类分析，推动针对性改善；
- 订单交付准时率：从76%升至94%，源于排产可视化与异常预警机制，大幅减少插单扰动；
- 生产数据准确率：通过系统自动采集替代人工填报，关键字段完整率达100%，为后续接入高级排程（APS）打下基础。
值得注意的是，这些提升并非一次性跃迁，而是通过持续微调实现。例如OEE的改善，就经历了“先解决设备宕机黑箱→再优化换模时间→最后提升运行速度”的三阶段过程。低代码的优势正在于此：每次优化都能快速反映在系统中，形成“发现问题-改进流程-更新系统”的正向循环。
五、延伸思考：低代码不是万能药，但打开了正确的大门
必须承认，低代码无法完全替代专业MES的所有功能，尤其在复杂算法（如高级排程）、高并发处理等场景仍有局限。但它成功解决了最关键的“最后一公里”问题——让系统真正贴合现场实际。
未来更具想象力的应用，是将低代码平台作为“试验田”。比如某新能源电池厂正在尝试：每当有新产线规划时，先在搭贝平台上模拟搭建虚拟生产系统，预演流程逻辑、测试数据流向，确认无误后再进行实体建设。这种“数字孪生+敏捷验证”的模式，可将新产线调试周期缩短40%以上。
另一个趋势是“平民开发者”的崛起。越来越多的企业开始鼓励班组长考取低代码认证，将其纳入晋升通道。当最懂生产的人掌握了构建工具的能力，系统的生命力才会真正延续。
六、给正在观望企业的三点建议
基于上述实践，为计划开展生产系统升级的企业提供如下建议：
- 🎯 从小切口入手，不做“大而全”项目：不要一开始就想着替换全部系统。选择一个痛点明确的场景（如报工不准、不良品追溯难），用低代码快速做出MVP（最小可行产品），用实际效果争取更多支持。
- 👥 组建跨职能攻坚小组：成员必须包含生产、工艺、IT三方，确保既懂业务又懂技术。建议由生产负责人担任组长，避免项目沦为“IT部门自嗨”。
- 🔁 建立持续迭代机制：将系统优化纳入日常管理，每月收集一线反馈，定期发布更新版本。记住：没有一劳永逸的系统，只有不断进化的流程。
截至2025年底，全国已有超过1.2万家制造企业采用类似模式改造生产系统。它们或许没有耀眼的“灯塔工厂”称号，却在用最朴实的方式，一点点夯实中国智造的底层根基。
