在珠三角某工业园区，一家拥有380名员工的中型机械制造企业曾连续两年发生轻伤以上事故，年均达5起，最严重的一次因液压系统泄漏引发设备自燃，导致生产线停摆三天。管理层最初将问题归结为“工人粗心”，但深入排查后发现，真正的症结在于安全巡检流于形式、隐患上报依赖纸质表单、整改闭环无追踪机制——一套本该严密的管理体系，在执行层面早已脱节。这并非个例，据2024年应急管理部发布的《工贸行业安全生产白皮书》显示，全国中型制造类企业中，超过67%仍采用传统人工记录方式进行安全管理，信息滞后平均达48小时以上，成为事故滋生的温床。
破局起点：搭建数字化安全管控中枢
面对管理断层，该企业决定引入搭贝低代码平台重构安全管理体系。选择低代码并非偶然——相较于定制开发动辄数月周期和百万投入，搭贝支持非技术人员通过拖拽组件快速构建应用，且具备高扩展性，适合制造业复杂场景迭代需求。项目由生产副总牵头，联合EHS（环境健康安全）部门与IT专员组成三人小组，仅用12个工作日完成首版系统上线，涵盖巡检任务派发、隐患拍照上传、整改责任人指派、复查结果验证四大核心模块。
实操步骤一：标准化巡检路径配置
- ✅ 登录搭贝平台创建新应用，命名“智能安全巡检系统”，选择“表单+流程”模板；
- 🔧 在表单设计器中添加必填字段：设备编号、巡检项（下拉菜单）、异常描述（文本区）、现场照片（附件上传）、定位信息（自动获取）；
- 📝 设置逻辑规则：当“异常描述”非空时，系统自动触发整改流程，并推送通知至区域负责人企业微信；
- 🔄 配置定时任务：每日8:00自动生成当日巡检清单，按车间划分推送到班组长手机端。
此阶段操作门槛极低，无需编写代码，主要依赖平台可视化配置能力。所需工具仅为搭贝账号、安卓/iOS手机及基础网络环境。预期效果是实现巡检数据实时归集，取代原有纸质台账，避免漏检错记。
实操步骤二：建立闭环整改追踪机制
- ✅ 设计多级审批流程，设置“上报→责任部门确认→整改措施填写→EHS复核→归档”五个节点；
- 🔧 为每个环节设定超时提醒：若4小时内未响应，自动升级至上级主管；
- 📝 绑定KPI考核接口：整改完成率纳入车间月度绩效，数据直接同步HR系统；
- 🔄 插入电子签名功能，确保每一步操作可追溯，符合ISO45001认证要求。
这一机制彻底改变了过去“口头传达、无人跟进”的窘境。例如某次冲压机防护门松动隐患，从发现到修复仅耗时2.7小时，而此前类似问题平均处理时间超过36小时。系统运行三个月后，重复性隐患同比下降82%。
真实落地案例：东莞宏骏机电的安全转型
东莞宏骏机电有限公司是一家专注自动化设备组装的中型企业，员工规模380人，年产值约2.3亿元。2024年初，公司在接受第三方安全审计时被指出“风险辨识不全、管控措施缺失”等17项问题，面临停产整顿风险。随即启动基于搭贝平台的数字化改造工程。
他们首先将全厂划分为6大风险区域（含焊接区、装配线、危化品仓库等），针对每一区域建立专属检查清单。例如在危化品仓，设置了“通风状态、防爆电器完好率、MSDS资料更新”等12项专项检查点。所有检查项嵌入NFC感应标签，巡检员需持手机触碰打卡，杜绝代签行为。
更关键的是，他们利用搭贝的数据看板功能，实现了管理层“一眼看清全局”。总经理办公室的大屏上，实时滚动显示各车间隐患数量、整改进度、高风险预警分布。一旦某区域红色预警持续超过2小时，系统自动向高管发送短信告警。这种透明化治理极大提升了决策效率。
| 指标 | 改革前（2023年） | 改革后（2025年Q1） |
|---|---|---|
| 月均隐患数 | 23项 | 5项 |
| 平均整改时长 | 38小时 | 6.2小时 |
| 员工参与率 | 31% | 89% |
| 外部审计扣分项 | 17项 | 2项 |
尤为值得一提的是，该公司还将一线员工纳入激励体系。任何通过系统上报有效隐患的人员，均可获得积分奖励，积分可兑换礼品或休假额度。此举激发了基层主动性，目前80%以上的隐患来源于普通作业员自发上报，真正实现了“人人都是安全员”。
常见问题一：老员工抵触新技术怎么办？
这是转型中最常见的阻力。许多资深技工习惯纸质记录，认为拍照上传“多此一举”。解决方法不是强行推广，而是用价值说服。宏骏机电的做法是选取两个班组试点对比：A组继续手工登记，B组使用新系统。一个月后公开两组数据——B组隐患整改率达100%，且未新增同类问题；A组则出现两次漏检，其中一次险些酿成安全事故。事实面前，反对声音迅速消退。同时安排年轻员工担任“数字导师”，一对一指导操作，降低学习成本。
常见问题二：系统上线后数据堆积没人看？
技术落地≠管理生效。不少企业建了系统却沦为“数字台账”，根本原因在于缺乏驱动机制。破解之道是将数据与管理动作强绑定。宏骏的做法有三：一是每周晨会通报各车间排名，形成良性竞争；二是将系统活跃度纳入主管晋升评估维度；三是设置“静默超时”自动升级规则——若某隐患72小时无进展，系统自动抄送总经理邮箱。这些机制确保了数据流动而非沉睡。
效果验证维度：以可量化指标衡量变革成果
任何管理改进都必须经得起数据检验。宏骏机电设定了三大核心验证指标：
- 📌 隐患闭环率：目标值≥95%，即每月发现的隐患中，至少95%在规定时限内完成整改并复核归档；
- 📌 重复隐患复发率：控制在5%以内，反映根治措施是否到位；
- 📌 人均上报量：从改革前的0.12条/人·月提升至0.76条/人·月，体现全员参与深度。
截至2025年第三季度，三项指标均已稳定达标。更重要的是，公司成功通过国家二级安全生产标准化评审，保险费率下调18%，年度直接经济效益超百万元。这证明数字化不仅是合规工具，更是降本增效的战略支点。
延伸思考：低代码如何重塑安全管理基因
搭贝这类低代码平台的价值，远不止于替代纸质表单。它实质上是在重构企业的安全文化基因。传统模式下，安全管理是“警察抓小偷”式的被动防御；而数字化系统推动其转向“共建共治”的主动预防。
比如宏骏后期拓展了“风险地图”功能：将历史事故、高频隐患点位叠加在厂区平面图上，生成动态热力图。新员工入职培训时，可通过手机直观看到“此处曾发生烫伤”“前方区域属三级动火管控区”等提示，安全教育变得具象化、场景化。
再如，他们利用搭贝的API接口，对接了车间视频监控系统。当系统识别到未佩戴护目镜进入打磨区的行为，AI算法会自动截图并推送预警至安全员APP，实现“人防+技防”融合。这种延展能力，正是低代码平台的核心优势——灵活适配不断演进的业务需求。
未来展望：迈向预测性安全管理
当前阶段仍属“响应式管理”，下一步将是“预测性防控”。宏骏已开始尝试接入设备物联网数据，将电机温度、振动频率等参数纳入风险模型。当某台空压机连续三天运行温度高于阈值，即便尚未故障，系统也会提前生成预防性维护工单，防患于未然。
这种转变意味着安全管理正从“事后追责”走向“事前干预”，从“经验判断”迈向“数据决策”。而搭贝平台提供的数据分析模块和自动化引擎，正是支撑这一跃迁的技术底座。预计到2026年，该公司计划实现80%以上的高风险作业环节具备预测预警能力。
