在制造业一线，安全从来不是一句口号。某华东地区中型机械加工企业，员工规模约380人，年营收超2.6亿元，在2024年初连续发生三起轻伤事故，暴露出传统纸质巡检、人工填报隐患台账的严重滞后性——问题发现平均延迟48小时，整改闭环率不足57%。更令人担忧的是，车间主任反映：“很多隐患上报后石沉大海，责任不清、进度不明。”这正是当前中小型制造企业在安全管理上的典型痛点：流程断层、响应迟缓、数据孤岛。
破局第一步：用数字化工具打通安全管理闭环
面对上述困境，该企业于2024年3月启动安全管理数字化升级项目。核心目标是实现“隐患发现—任务派发—整改执行—结果验证”的全流程线上化。经过比选，最终选择搭贝低代码平台作为底层支撑系统，原因在于其无需专业开发即可快速搭建符合企业实际业务逻辑的安全管理应用，且支持手机端扫码巡检、拍照上传、自动流转工单等功能。
搭贝平台的优势在于灵活性强、部署周期短。企业安全主管带领两名懂业务但非IT背景的安环专员，在3天内完成了基础表单设计与流程配置。例如，将原有的纸质《日常安全检查表》转化为电子表单，字段包括检查区域、隐患类型（火灾、机械伤害、电气风险等）、风险等级、现场照片、建议措施等，并设置必填项防漏填。
实操落地四步法：让每个环节都可追踪
- ✅ 配置标准化巡检模板：在搭贝平台创建多套巡检模板，覆盖生产车间、仓库、配电房、危化品存放区等重点区域。每套模板绑定对应的检查项清单和评分标准，确保不同班次人员执行统一标准。
- 🔧 设定自动化工单流转规则：当巡检人员提交隐患记录后，系统根据预设规则自动派发整改任务至责任人邮箱及企业微信。例如，设备类问题直达维修组长，消防通道堵塞则通知行政主管，实现“谁主管、谁负责”。
- 📝 建立限时整改机制：所有工单设置处理时限（一般隐患24小时内，重大隐患4小时内），超时未处理自动升级提醒至部门负责人，避免拖延。
- 📊 生成可视化数据看板：通过搭贝的数据分析模块，实时展示各车间隐患数量趋势、整改完成率、重复问题分布图，管理层可一键掌握全局安全态势。
常见问题一：员工不愿使用新系统怎么办？
这是数字化转型中最常见的阻力点。初期试点时，部分老员工习惯纸质记录，对手机操作有抵触情绪。解决方法并非强制推行，而是采用“激励+简化”双策略：
首先，将系统使用情况纳入班组月度安全绩效考核，设立“隐患上报达人奖”，每月公示并发放小额奖金（如200元）。其次，优化界面交互，把复杂功能隐藏，只保留最常用的“扫码巡检”和“拍照上报”两个按钮，降低学习成本。一周内使用率从32%提升至89%。
常见问题二：如何确保整改不是走过场？
有些员工为应付检查，拍照上传虚假整改图片。对此，搭贝平台提供了两个技术手段加以防范：一是启用GPS定位+水印相机功能，所有上传照片自带时间、地点、经纬度信息，无法伪造；二是设置“复查节点”，由安全部门随机抽取10%已关闭工单进行现场复核，发现问题则退回重改并计入责任人考核。
此外，引入“闭环验证机制”——只有整改人提交证据、复查人确认通过后，工单才算真正关闭。这一机制杜绝了“报而不改”的现象，使整改闭环率从原来的57%跃升至98.6%。
真实案例呈现：冲压车间机械防护缺失整改
2024年4月中旬，一名巡检员在冲压车间例行检查时，发现3号冲床的光栅保护装置被人为短接，存在严重机械伤害风险。他立即打开搭贝APP，扫描设备二维码，填写隐患描述并拍摄现场照片上传。系统随即自动生成高优先级工单，推送至设备主管王某的企业微信。
王某接到通知后15分钟内赶到现场，组织维修组排查原因，发现是因频繁误触发导致生产中断，操作工私自绕过了安全联锁。维修组重新校准传感器灵敏度，并加装警示标签。整改完成后拍照上传，安全部门安排专人复查确认无误，工单正式关闭。全过程耗时仅3.2小时，相比以往平均1.8天大幅提升响应效率。
该事件后续还推动了管理制度优化：禁止任何人员擅自屏蔽安全装置，违者按严重违纪处理；同时将此类行为纳入搭贝系统的“红线预警”模块，一旦检测到类似操作即刻报警并留存记录。
效果验证维度：用数据说话才是硬道理
衡量安全管理升级是否成功，不能靠感觉，必须有客观指标。该企业设定了三个核心验证维度：
| 评估指标 | 改革前（2024Q1） | 改革后（2024Q3） | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 月均隐患发现数 | 17项 | 63项 | +270% |
| 整改闭环率 | 57% | 98.6% | +73% |
| 平均响应时间 | 48小时 | 2.1小时 | -95.6% |
| 可记录事故数 | 3起/季度 | 0起/季度 | 100%下降 |
数据显示，系统上线半年后，不仅隐患发现能力显著增强，更重要的是实现了从“被动应对”向“主动预防”的转变。过去看不见的“隐性风险”被大量暴露并及时处置，从根本上降低了事故发生概率。
扩展应用：从单一巡检到全链条安全管理
尝到甜头后，该企业进一步拓展搭贝平台的应用场景，构建起涵盖多个模块的综合安全管理体系：
- 特种作业许可管理：动火、登高、受限空间等高风险作业需在线申请审批，系统自动核查作业人员资质、监护人安排、应急预案是否齐全，杜绝无证上岗。
- 培训档案电子化：所有员工安全培训记录录入系统，支持按岗位、工种筛选查看，新员工入职时自动推送必修课程，完成情况直接影响上岗权限。
- 应急演练管理：每次演练计划、签到名单、过程影像、总结报告均归档留存，便于后期审计与改进。
这些模块之间通过搭贝平台实现数据互通。例如，某焊工若未完成年度复训，则在申请动火作业时系统会自动拦截并提示“培训过期，禁止作业”，真正实现“人岗匹配、资质联动”。
低成本高回报：适合中小企业的落地路径
很多人误以为安全管理数字化等于高昂投入。实际上，该企业整个项目总支出不到8万元，主要包括搭贝平台年费（4.8万）、50台旧手机改造为巡检终端（零成本再利用）、少量打印二维码贴纸费用。相比之下，一次轻微工伤事故的平均直接经济损失就超过3万元，更不用说品牌声誉受损等间接影响。
操作门槛极低，只需一名熟悉业务流程的安全管理人员配合搭贝提供的模板库即可快速上手，无需编程基础。平台提供详细的图文教程和7×12小时客服支持，常见问题基本可在1小时内解决。
“以前总觉得搞安全就是买灭火器、贴标语，现在才明白，真正的防线在流程和细节里。”——该企业EHS经理李工在内部分享会上感慨道。
这套体系的成功也吸引了周边6家同类型企业前来参观学习，目前已形成区域性小型产业集群的安全协作网络，共享部分培训资源与专家库，进一步放大了数字化带来的协同效应。
