在制造业一线，安全从来不是一句口号。某华东地区中型机械加工企业，员工规模约320人，年产值超2.1亿元，在2024年初连续发生三起轻伤事故，暴露出传统纸质巡检、人工填报、信息滞后等安全管理顽疾。管理层意识到，靠‘人盯人’的粗放式管理已无法应对日益复杂的生产环境。设备老化预警不及时、隐患整改闭环率不足40%、安全培训流于形式——这些痛点正侵蚀着企业的运营根基。
一、搭建数字化安全底座：从纸质台账到实时看板
面对信息孤岛和响应迟缓的问题，该企业决定引入搭贝低代码平台构建专属的安全管理系统。与传统定制开发不同，搭贝的优势在于无需编写复杂代码，通过拖拽组件即可快速配置表单、流程和数据看板，开发周期缩短至7天，成本仅为外包系统的1/5。
- ✅ 梳理核心业务流程：安全团队联合IT部门明确六大模块——日常巡检、隐患上报、整改跟踪、培训记录、应急演练、设备点检，并定义每项流程的责任人与时效要求；
- 🔧 配置标准化数字表单：在搭贝平台上创建电子巡检单，字段包括设备编号、检查项、异常描述、现场照片上传、处理建议等，确保信息完整可追溯；
- 📝 设置自动化工单流转：当巡检人员提交异常报告后，系统自动生成整改工单并推送至对应车间主管，超时未处理则逐级提醒至厂长；
- 📊 部署可视化监控大屏：在调度中心部署LED看板，实时显示各区域风险等级、待办任务数、本月整改完成率等关键指标；
- 📱 上线移动端应用：所有员工可通过企业微信小程序直接拍照上报隐患，位置自动标记，实现‘随手拍、即时传’；
- 🔄 打通ERP与MES系统接口：将设备运行状态数据接入安全平台，一旦出现温度、振动超标即触发预警机制。
实操案例：焊装车间高温作业风险管控
以焊装车间为例，夏季作业环境温度常达38℃以上，原有防暑降温措施依赖班组长口头提醒，执行随意性强。借助搭贝平台，企业建立了‘高温作业审批+动态监测’双控机制：
- 每日10:00前，车间主任需在系统提交《高温时段作业计划》，注明作业内容、持续时间、防护措施及监护人；
- 系统自动比对气象局发布的当日高温预警级别，若达到橙色及以上，则强制要求增加轮休频次或调整作业时间；
- 现场布设温湿度传感器，数据每15分钟上传一次，超过设定阈值（如35℃）即向相关人员发送告警短信；
- 员工可通过小程序查看当前区域环境参数，并有权拒绝在无有效防护下进行高危作业。
实施三个月后，该车间中暑事件归零，员工主动上报环境不适次数提升3倍，真正实现了从‘被动应对’到‘主动预防’的转变。
二、破解两大高频难题：如何让整改不落空？怎样提升参与度？
尽管系统上线，初期仍面临两大挑战：一是隐患整改‘石沉大海’，二是基层员工‘事不关己’。以下是具体问题与落地解法：
问题一：整改闭环率低，责任推诿严重
现象表现为：隐患被上报后，长时间无人认领；或简单回复‘已处理’却无佐证材料；更有甚者跨部门协作时相互扯皮。这背后反映的是权责不清、过程不可见、考核无依据。
- ✅ 明确‘五定原则’录入规则：所有隐患必须填写‘定整改措施、定责任人、定完成时间、定资金来源、定应急预案’，否则无法进入下一环节；
- 🔧 启用电子签章与水印拍照：整改完成后需上传带时间水印的现场照片，并由验收人电子签名确认，杜绝虚假闭环；
- 📝 建立红黄绿灯预警机制：距截止时间剩余24小时亮黄灯，超期未完成变红灯，同步抄送安全部门负责人；
- 📊 纳入绩效考核体系：每月统计各部门整改及时率，低于90%的取消当月安全评优资格，直接影响奖金分配。
通过上述组合拳，企业整体整改闭环率从最初的37%提升至96%，平均处理时长由5.8天压缩至1.3天。
问题二：员工参与积极性不高，上报数量稀少
初期系统上线一个月，全厂仅收到12条隐患上报，多数为行政类琐事。根本原因在于缺乏激励机制与信任感，员工担心‘找麻烦’反而惹上身。
- ✅ 推行‘安全积分制’：每成功上报一条有效隐患奖励50积分，可兑换洗发水、保温杯等实用物品，积分榜每月公示；
- 🔧 设立匿名上报通道：允许员工选择是否公开身份，保护举报者隐私，消除心理顾虑；
- 📝 开展‘隐患猎人’挑战赛：连续三周内累计发现3处以上重大风险者授予荣誉称号，并给予额外奖励；
- 📊 高层带队现场复盘：总经理亲自带队核查员工上报的典型问题，并在早会上公开致谢，增强认同感。
两个月后，日均上报量稳定在15条以上，其中38%来自一线操作工，真正实现了‘人人都是安全员’的文化转型。
三、效果验证：用数据说话的安全升级
任何改革都不能只看投入，必须有清晰的效果衡量维度。该企业选取‘百万工时伤害率（LTIFR）’作为核心KPI，计算公式为：
LTIFR = （损失工时事故数 × 1,000,000） ÷ 总实际工作工时
实施前（2024年Q1），企业LTIFR为4.7，高于行业平均水平（3.2）。经过半年系统化运行，2024年Q4数据降至1.1，降幅达76.6%，首次进入行业优秀区间。与此同时，安全培训覆盖率从68%提升至100%，应急演练参与率由不足50%升至93%。
横向对比：数字化前后关键指标变化
| 指标项 | 实施前（2024Q1） | 实施后（2024Q4） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 百万工时伤害率（LTIFR） | 4.7 | 1.1 | ↓76.6% |
| 隐患整改闭环率 | 37% | 96% | ↑159% |
| 日均隐患上报数 | 0.4 | 15.2 | ↑3700% |
| 安全培训完成率 | 68% | 100% | ↑47% |
| 应急演练参与率 | 46% | 93% | ↑102% |
这些硬核数据不仅支撑了管理层决策信心，也成为企业在申报‘省级绿色工厂’时的重要加分项。
四、低成本高效益：中小制造企业的可行路径
许多中小企业误以为数字化安全投入巨大，实则不然。该案例总投入如下：
- 搭贝平台年费：￥29,800（含50个账号，支持扩展）
- 硬件成本：工业级平板4台 + 温湿度传感器6套，合计￥18,500
- 内部实施人力：安全主管兼职推进，节省外包费用
- 总投入：约￥4.8万元
按年度减少工伤赔偿、停工损失保守估算达￥32万元，ROI（投资回报率）超过560%。更重要的是，避免了一次可能的重大事故，其隐性价值远超金钱衡量。
可复制的经验模板
其他同类企业可参考以下实施节奏：
- ✅ 第1周：成立专项小组——由安全总监牵头，生产、设备、IT各派1人组成敏捷团队；
- 🔧 第2-3周：需求调研与流程建模——走访车间收集痛点，绘制现有流程图，识别优化点；
- 📝 第4周：平台配置与测试——在搭贝环境中搭建原型，邀请骨干员工试用并反馈；
- 📊 第5周：小范围试点——选择一个车间先行运行，跑通全流程；
- 🔄 第6-7周：全员培训与推广——制作图文版操作手册+短视频教程，组织三场集中培训；
- 📈 第8周起：正式上线与持续迭代——每周召开复盘会，根据使用情况优化字段与规则。
整个过程无需专职程序员，普通办公人员经3小时培训即可掌握基础配置能力，极大降低了技术门槛。
五、延伸思考：安全文化的深层塑造
系统只是工具，真正的变革在于人心。该企业在数字化基础上，进一步推动文化落地：
- 每月举办‘安全茶话会’，邀请员工家属参与，展示安全成果，增强家庭支持；
- 在食堂播放自制安全微剧，用真实场景演绎违规后果，比说教更深入人心；
- 设立‘安全观察员’轮岗制度，每位员工每年至少担任一天巡查员，换位体验责任之重。
这些软性举措与硬核系统形成合力，使安全不再只是安全部门的职责，而是融入日常的行为习惯。
