在江苏昆山的一家中型机械制造企业，年产设备超3000台，员工规模达480人。过去三年里，该企业每年平均发生5起轻伤事故，其中2023年甚至因电气线路老化引发一次小型火灾，虽未造成人员伤亡，但直接经济损失超过42万元。管理层意识到，传统靠人工巡检、纸质记录、事后追责的安全生产管理模式已无法满足日益复杂的生产环境需求。尤其是随着产线自动化程度提升，设备联动频繁，安全隐患点呈指数级增长，而安全员仅有3名，人均负责160人以上的区域监管，明显力不从心。
一、痛点倒逼变革：为什么传统安全管理“失灵”了？
这家企业的困境并非个例。在当前制造业转型升级背景下，许多中型生产企业面临相似挑战：安全制度有但执行难落地、隐患排查依赖经验主义、整改闭环缺乏追踪机制、数据分散难以形成预警模型。更关键的是，一旦发生事故，往往只能通过监控回放和口述还原现场，缺乏实时数据支撑，导致责任界定模糊，改进方向不清。
例如，在一次常规巡检中，一名操作工发现某台冲压机防护门未完全闭合，但因未及时上报且无系统留痕，两小时后另一名新员工误启动设备，导致手指轻微挤压伤。事后调查发现，前一位员工曾口头提醒班组长，但信息未传递至维修部门，也未录入任何系统——这就是典型的“信息断层”问题。
二、搭贝低代码平台如何实现安全管理数字化重构？
面对上述难题，该企业于2025年Q2引入搭贝低代码平台，启动“智慧安环”项目。其核心逻辑是：将安全管理流程标准化、表单化、移动化，并通过数据驱动实现风险预判与闭环管理。整个实施周期仅用时6周，由企业内部IT人员联合安全主管共同搭建，无需外部开发团队介入，极大降低了技术门槛。
以下是具体实操步骤：
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搭建基础组织架构模块：在搭贝后台导入企业部门结构、岗位职责及对应责任人，确保每个车间、每台重点设备都有明确的安全归属人。此步骤耗时2天，使用Excel批量导入功能完成。
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配置标准化巡检表单：针对不同区域（如配电房、焊接区、仓库）设计差异化检查项。例如，配电房需包含“绝缘工具是否齐全”“温度是否异常”等12项内容；焊接区则关注“通风状况”“灭火器有效性”等。所有表单支持拍照上传、GPS定位、时间戳锁定，防止代填漏填。
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设置隐患上报与任务派发流程：一线员工通过手机端APP发现隐患后，可一键拍照提交，系统自动识别所属类别并推送至对应维修负责人。同时生成待办任务，超时未处理将逐级提醒至车间主任乃至安全部门。
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建立数据分析看板：利用搭贝内置BI工具，整合巡检完成率、隐患类型分布、整改时效等指标，生成可视化报表。管理层每周可通过大屏查看各车间安全评分排名，推动良性竞争。
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接入IoT传感器实现动态监测：在高温、高压、易燃等高风险区域部署温湿度、烟雾、电压监测传感器，数据实时上传至搭贝平台。当数值超出阈值时，系统自动触发报警并通知相关人员到场处置。
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构建培训考核闭环：将安全培训课程上传至平台，员工需定期完成在线学习并通过测试方可上岗。每次培训记录自动归档，作为年度评优与岗位晋升依据之一。
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权限分级控制保障数据安全：根据角色设定访问权限，普通员工只能查看本班组相关内容，安全管理员可调阅全厂数据，而高管仅能看到汇总性指标，避免敏感信息泄露。
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对接政府监管系统实现数据直报：部分地区要求企业定期上报安全生产数据，搭贝支持自定义导出格式，一键生成符合应急管理部标准的XML文件，节省人工填报时间约70%。
整个系统上线后，全员进行了为期三天的操作培训，采用“老带新+模拟演练”方式，确保每位员工都能熟练使用移动端上报隐患或填写巡检记录。值得一提的是，由于搭贝采用拖拽式界面设计，非技术人员也能快速上手调整表单字段或审批流顺序，真正实现了“业务自主可控”。
三、真实案例落地效果：从每月15条隐患积压到当日清零
以该企业冲压车间为例，在旧模式下，每月平均发现安全隐患约23项，其中近40%需跨部门协调解决，平均整改周期长达7.8天。部分问题如“光电保护装置响应延迟”反复出现却始终未能根治。
引入搭贝平台后，情况显著改善。2025年8月数据显示，当月共识别隐患31项，同比增加34.8%，但这恰恰说明员工参与度提高、上报意愿增强。更重要的是，所有隐患均在24小时内响应，72小时内完成整改的比例达到93.5%，剩余少数涉及设备更换的项目也已列入采购计划并公示进度。
最具代表性的案例发生在9月中旬：系统收到一条来自夜班员工的隐患报告，附带视频显示某台液压机的地脚螺栓出现松动迹象。系统立即推送至设备科值班工程师，后者十分钟内抵达现场确认情况，并启动临时停机措施。随后通过平台发起维修工单，更换紧固件并做防松标记。全过程耗时4小时，比以往平均响应速度缩短近6倍。事后分析显示，若未及时处理，该设备在持续振动下极有可能导致机身偏移，进而引发严重机械伤害事故。
四、两大常见问题及应对策略
在推进过程中，企业也遇到了两个典型问题，值得同行借鉴：
问题一：员工抵触情绪强，认为增加工作负担
初期推广时，部分老员工抱怨“本来干活就够累了，还要拍照填表”，存在敷衍应付现象，如重复上传同一张照片、选择性忽略某些检查项。
解决方案：首先优化表单设计，将原本28项压缩至15项核心必查内容，其余设为选填；其次设立“安全积分奖励机制”，每成功上报一条有效隐患奖励5元话费券，被采纳为重大风险预警者额外奖励200元；最后将巡检完成率纳入班组绩效考核，占比10%，并与季度奖金挂钩。三管齐下后，员工主动上报率三个月内提升至87%。
问题二：多系统并行导致数据孤岛
企业原有ERP系统用于设备台账管理，MES系统记录生产运行状态，而新的安全平台独立运作，造成信息割裂。例如，设备维修历史无法关联到其安全评估结果，影响综合判断。
解决方案：利用搭贝提供的API接口能力，打通ERP与MES系统的部分只读权限，将设备编号作为主键进行数据映射。现在在安全平台上点击任一设备，即可查看其最近三次维修记录、累计运行时长、故障频率等辅助信息，帮助安全员做出更精准的风险评级。此项集成由企业IT自行完成，仅用两天调试即上线稳定运行。
五、效果验证维度：用数据说话的安全升级
为科学评估改造成效，企业设定了三个核心验证指标：
| 指标名称 | 实施前（2024年均值） | 实施后（2025年Q3均值） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 隐患平均整改周期（小时） | 187.2 | 38.6 | -79.4% |
| 巡检任务完成率 | 63.5% | 98.2% | +54.6% |
| 可记录事故发生次数（月均） | 0.83 | 0.17 | -80% |
此外，当地应急管理局在2025年10月的专项检查中，对该企业给予“数字化示范单位”称号，并将其做法作为典型案例向辖区其他企业推广。这不仅提升了企业社会形象，也为争取政策补贴创造了有利条件。
六、延伸应用场景：安全管理之外的价值拓展
值得注意的是，该平台的价值已超越传统安全范畴，逐步延伸至其他管理领域：
在能源管理方面，通过整合电力监测数据，发现夜间待机能耗异常高的两台空压机，经排查为阀门内漏所致，修复后年节约电费约9.6万元；
在环保合规方面，危废暂存间增设称重传感器与摄像头联动，每次出入库自动记录重量变化与操作人，杜绝非法倾倒风险；
在应急管理方面，平台内置应急预案库，发生火警时可自动推送疏散路线图至所有员工手机，并锁定危险区域电子门禁，防止误入。
这些扩展功能均基于同一套底层数据架构，无需重复投入建设成本，体现了低代码平台“一次搭建、多维复用”的优势。
七、给同类企业的实操建议
对于正在考虑数字化转型的中型制造企业，提出以下几点建议：
1. 先试点再推广：选择一个车间或一条产线先行试运行，收集反馈后再全面铺开，降低试错成本；
2. 让一线员工参与设计：邀请班组长、资深技工参与表单制定，确保内容贴合实际作业场景，避免纸上谈兵；
3. 设置合理的激励机制：物质奖励与精神表彰结合，激发全员参与热情，形成安全文化氛围；
4. 保持系统灵活性：定期回顾流程合理性，利用低代码特性快速迭代优化，适应业务变化。
最后强调一点：技术只是工具，真正的变革来自于管理思维的转变。只有将“被动应对”转为“主动预防”，把“少数人管”变为“人人参与”，才能构筑坚实的安全防线。而像搭贝这样的低代码平台，正是撬动这场变革的理想支点。
