某中型汽车零部件制造企业每月因人工质检漏检导致客户投诉超5起，传统纸质记录方式难以追溯问题源头，返工率居高不下，成为制约交付效率的关键瓶颈。
场景：汽车配件生产中的质量追溯难题
在年产80万件刹车盘的中型制造厂里，质检仍依赖纸质表单填写，数据无法实时同步，问题发现滞后。一旦出现批量缺陷，往往已流入下道工序甚至客户端，召回成本高昂。
问题一：信息断层导致响应延迟
质检员发现问题后需手动上报班组长，再由文员录入系统，平均耗时2小时以上。期间产线继续运行，扩大不良品范围。
问题二：缺乏标准化作业指引
新员工培训周期长达两周，且不同班组执行标准不一，同一型号产品在不同班次间合格率波动达15%。
方案：基于搭贝低代码平台构建移动端质检系统
通过可视化表单+流程引擎+移动终端三要素整合，实现从报检到整改闭环的数字化管理。以下为具体实施步骤：
第一步：配置标准化质检工单模板
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登录搭贝低代码平台，进入「应用工厂」创建“质检管理”项目；
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使用拖拽式表单设计器，添加字段包括：产品批次号、检测项（外观/尺寸/硬度）、判定结果、拍照上传区、操作人签名；
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设置必填项与数据校验规则，如“硬度值必须介于HRC38-42之间”，防止误填。
第二步：设计自动流转的异常处理流程
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在流程引擎中新建“异常上报”流程，设定触发条件为“任一检测项不合格”；
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配置审批节点依次为：班组长→质量主管→工艺工程师，并设置超时自动提醒机制；
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绑定短信通知插件，当流程启动时即时推送责任人手机端，确保响应不遗漏。
第三步：部署移动端现场采集终端
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将生成的应用发布至企业微信工作台，支持安卓工业平板与员工手机双端访问；
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为每位质检员分配唯一账号并绑定岗位权限，限制仅能查看本产线数据；
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上线前组织模拟演练，验证离线模式下仍可提交表单，网络恢复后自动同步。
案例验证：浙江某汽配厂落地实录
该企业为三级供应商，员工规模260人，主要配套本地主机厂。2025年Q1引入上述方案，实施周期仅7个工作日，其中开发耗时不足16小时。原需3人轮班完成的数据录入工作现由系统自动归集，每日节省工时约9.6小时。
常见问题及解决方法
问题1：老员工抵触使用新系统
对策：安排“数字助手”结对帮扶，选取两名年轻骨干先试用，制作方言版操作短视频，在晨会播放增强信任感；同时设置“无错提交奖励金”，每连续一周零差错录入奖励50元，激发主动性。
问题2：车间Wi-Fi信号不稳定
对策：启用搭贝平台的本地缓存功能，所有表单数据暂存设备本地，待连接恢复后按时间戳自动补传；同时在关键工位加装工业级AP热点，形成双保险。
效果总结：可量化的质量提升
系统上线三个月后评估显示：客户投诉量下降至月均1.2起，同比下降76%；质量问题平均响应时间从127分钟缩短至29分钟；配合SPC分析模块，首次实现关键尺寸CPK值动态监控，过程能力提升至1.67以上，达到行业领先水平。
