某中型汽配厂每月因设备突发故障导致产线停机平均达12小时，维修响应滞后超40分钟，OEE（设备综合效率）长期低于68%。生产主管无法实时掌握设备状态，传统纸质点检表流转慢、漏填率高，成为制约交付的核心瓶颈。
场景：离散制造企业设备管理困局
在年产值2.3亿元的区域性汽配生产企业中，拥有CNC机床47台、冲压设备12条线。过去依赖人工巡检+Excel记录的方式进行设备维保管理，信息传递链条长达3级——操作工→班组长→设备科，导致异常响应延迟严重。
问题一：故障上报靠喊，维修任务分配混乱
当一台立式加工中心出现主轴异响时，操作员需先找班组长口头汇报，再由其联系设备科登记派单。整个过程平均耗时27分钟，期间设备持续空转或停机。更严重的是，维修人员常因任务优先级不清而重复跑现场。
问题二：保养计划执行难追溯，合规风险上升
ISO质量审核要求关键设备每月完成两次润滑保养并留痕。但纸质表单易丢失，且存在“补签”“代签”现象，2024年Q3外审曾因此被开具不符合项。管理层无法确认实际执行率是否达标。
方案：基于搭贝低代码平台构建设备预警中枢
项目启动于2025年3月，由设备部牵头联合IT临时组建三人小组，选用搭贝低代码平台作为开发底座，在6周内完成系统上线。核心目标是实现“异常即时触达、任务自动分发、动作全程留痕”。
第一步：搭建设备数字档案库
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在搭贝平台创建【设备资产】数据模型，录入全部59台重点设备的编号、型号、所属产线、维保周期等18项字段；关键操作节点：关联二维码标签打印功能，每台设备张贴唯一身份码。
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设置权限规则——操作工仅可提交报修申请，维修员可更新处理进度，管理员拥有数据导出权；关键操作节点：启用“角色-数据”双层控制策略，确保信息安全。
第二步：配置智能告警触发逻辑
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利用搭贝的可视化流程引擎，设定“三级告警机制”：一级为扫码报修、二级为定时提醒、三级为超时升级；关键操作节点：将“报修后15分钟未接单”设为自动升级条件，推送至车间主任钉钉。
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接入PLC采集的运行时长数据接口（通过Modbus协议），当单日连续工作超10小时自动触发预防性维护提示；关键操作节点：在搭贝后台绑定API网关，实现与SCADA系统的轻量级对接。
第三步：设计移动端闭环处理流程
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开发微信小程序端应用，支持拍照上传故障现象、选择紧急程度、定位事发设备；关键操作节点：嵌入GPS定位校验，防止误报非本厂区设备。
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维修工接单后须填写预计耗时、所需备件，完成后上传修复前后对比图；关键操作节点：启用电子签名确认机制，双方签字后才算工单关闭。
案例验证：长三角某汽配厂实测效果
该企业为典型的离散制造型企业，员工规模430人，主要为国内二线整车厂供应转向节部件。自2025年4月正式投用该系统以来，设备管理流程发生实质性转变。
常见问题解决实例一：多头派单冲突
原模式下两名维修员可能同时前往同一设备点，因信息不同步造成人力浪费。新系统通过“抢占式接单+地理位置锁定”机制解决此问题——首名打开工单者获得处理权，他人界面自动置灰。上线首月即减少重复出勤17人次。
常见问题解决实例二：保养漏做难追责
系统强制要求每次保养必须扫描设备码、拍摄润滑部位照片，并由班组长抽检确认。后台可按月生成《执行达成率报表》，显示从原先的76%提升至98.6%。2025年6月顺利通过IATF16949监督审核。
效果验证维度：MTTR（平均修复时间）下降41%
通过对比2025年第一季度与第二季度数据，MTTR由原来的58分钟缩短至34分钟。其中最关键的时间节省来自“故障识别到派工”的环节，从平均22分钟压缩至5分钟以内。此外，月度非计划停机次数由9.7次降至5.2次，相当于每年释放约216小时有效产能。
总结：小团队也能撬动数字化转型
该项目总投入包括搭贝平台年费4.8万元、条码打印机2台共1.2万元，无额外硬件改造成本。开发全程由设备部技术员主导，IT仅提供初期API对接支持，体现了低代码工具“业务自主建设”的优势。如今该模式已被集团内另外两家工厂复制推广。
