2026年初，国家发改委联合财政部发布《关于推进国有企业固定资产全生命周期数字化管理的指导意见》，明确提出到2028年实现央企及地方重点国企固定资产数字化覆盖率超90%。与此同时，工业互联网标识解析体系已覆盖全国31个重点制造集群，为每一件关键设备赋予唯一‘数字身份证’。在政策驱动与技术演进双重作用下，固定资产行业正从传统的台账式管理迈向智能化、低碳化、平台化的新阶段。据中国信通院最新数据显示，2025年我国企业固定资产数字化投入同比增长37.6%，其中智能制造、新能源、轨道交通三大领域占比达68.4%。这一轮变革不仅重塑了资产运营逻辑，更催生出全新的价值增长路径。
🚀 趋势一：AI+IoT驱动固定资产智能运维升级
随着边缘计算与5G网络的普及，越来越多企业开始部署基于AI算法的预测性维护系统。以某大型风电集团为例，其在2025年完成对全国23个风场共1,842台风力发电机组的物联网改造后，通过振动传感器、温度监测模块与AI故障诊断模型联动，实现了轴承磨损、齿轮箱异常等典型故障提前7-14天预警，维修响应效率提升52%，年度非计划停机时间下降至历史最低水平（平均仅3.2小时/台·年）。该案例背后反映的是一个核心趋势：固定资产正从被动维修向主动健康管理转变。
- 设备运行数据实时采集并上传至云平台，形成资产健康画像；
- 机器学习模型基于历史故障库进行训练，识别潜在风险模式；
- 系统自动生成工单并推送至运维人员移动端，闭环处理流程；
- 结合数字孪生技术，可在虚拟环境中模拟维修方案可行性。
这一趋势带来的影响深远。首先，传统以“定期检修”为核心的维保模式面临重构，企业需重新定义运维组织架构与KPI考核机制。其次，IT与OT系统的深度融合要求企业具备更强的数据治理能力，否则将陷入“数据丰富但洞察匮乏”的窘境。再者，高价值设备制造商正借此机会拓展服务边界，由单纯卖产品转向提供“设备即服务”（Equipment-as-a-Service）解决方案，进一步压缩纯硬件利润空间。
- 建立统一的设备数据标准体系，确保不同品牌、型号的传感器数据可互通互认；
- 引入轻量级AI推理引擎，支持在本地网关完成初步分析，降低云端负载与延迟；
- 搭建可视化监控大屏，集成地图定位、报警等级、处置进度等多维信息；
- 利用搭贝低代码平台快速构建定制化运维管理系统，无需依赖专业开发团队即可实现表单设计、流程配置与报表生成；
- 开展跨部门协同培训，提升一线操作员对智能系统的接受度与使用熟练度。
值得一提的是，搭贝平台提供的拖拽式表单设计器和自动化工作流引擎，已在多家能源企业成功应用于设备巡检记录电子化改造项目中。某光伏电站通过该平台在两周内上线了涵盖12类设备、68项检查项的智能巡检系统，并与企业微信打通，实现任务自动派发与结果即时反馈，整体执行效率提升40%以上。相关实践表明，低代码工具已成为推动智能运维落地的关键加速器。
📊 趋势二：碳足迹追踪纳入固定资产管理体系
在全球碳中和目标持续推进背景下，固定资产不再只是财务报表上的折旧项目，更是企业碳排放核算的重要载体。欧盟CBAM（碳边境调节机制）已于2023年试运行，预计2026年起全面实施，对中国出口型企业构成实质性压力。根据生态环境部试点监测数据，工业企业在生产过程中约60%-75%的间接排放来源于固定资产的能源消耗，尤其是锅炉、空压机、制冷机组等高耗能设备。因此，将碳足迹追踪嵌入资产全生命周期管理已成为合规刚需与发展前瞻。
- 新建项目立项时需同步评估设备选型的隐含碳排放（Embodied Carbon）；
- 运营阶段持续采集电、气、热等能耗数据，关联具体资产编号；
- 报废环节记录材料回收率与处置方式，完善碳账本闭环；
- 对外披露ESG报告时，支持按设备类型、使用年限、能效等级分类统计碳绩效。
这一趋势对企业管理提出了更高要求。一方面，财务部门需要与EHS（环境健康安全）团队深度协作，打破“资产账”与“碳账”分离的传统格局；另一方面，信息系统必须支持多维度交叉查询，例如“过去三年内采购的二级能效以下电机清单及其累计碳排放”。某跨国汽车零部件制造商已在2025年Q4完成SAP ECC系统升级，将其固定资产模块与LCA（生命周期评价）数据库对接，实现了单台冲压机从采购到退役全过程碳排放精确到千克CO₂当量级别。
为应对上述挑战，建议采取以下措施：
- 制定企业级《绿色采购指南》，明确高碳排设备的准入限制条件；
- 为关键设备加装智能电表或接入现有EMS（能源管理系统），确保数据可追溯；
- 建立碳因子动态更新机制，参考国家发布的《省级温室气体排放因子数据库》；
- 借助搭贝平台的数据集成能力，打通ERP、MES、SCM等系统中的资产与能耗字段，构建统一碳管理视图；
- 设置碳绩效看板，将单位产值碳排放、万元固定资产碳强度等指标纳入管理层考核。
某造纸集团应用搭贝平台搭建碳资产管理模块后，仅用一个月时间便完成了对旗下8家工厂、超过3,200台主要生产设备的碳数据归集与清洗工作，并自动生成符合TCFD框架的披露报告初稿，大幅缩短编制周期。这表明，灵活可配置的低代码平台在应对复杂监管需求方面具有显著优势。
🔮 趋势三：共享经济模式重构固定资产资源配置逻辑
近年来，部分行业出现明显的产能过剩与资产闲置并存现象。工信部数据显示，2025年我国工业设备平均利用率仅为58.7%，其中注塑机、数控机床、检测仪器等领域尤为突出。在此背景下，一种新型资产运营模式正在兴起：通过区域性共享平台实现高端设备资源的弹性调度与价值释放。江苏昆山率先试点“智能制造共享工厂”项目，整合区域内中小企业闲置的五轴加工中心、三坐标测量仪等设备，由平台统一接单、排产与结算，参与企业按使用时长付费，设备所有者获得分成收益。
- 平台方提供标准化接口，接入各企业设备控制系统（CNC/DNC）；
- 订单智能匹配最优产能节点，兼顾距离、精度、交期等因素；
- 区块链技术保障交易透明与知识产权安全；
- 保险机构配套推出“共享设备责任险”，降低合作风险。
这种模式的影响正在扩散。对于中小企业而言，原本难以负担的高端设备可通过“按需租赁”方式获得，显著降低初始投资门槛；对于设备持有方，则能提高资产周转率，摊薄折旧成本；而对于地方政府来说，有助于优化区域产业资源配置，避免重复建设。更为深远的是，它推动了固定资产所有权与使用权的分离，类似“软件即服务”（SaaS）的“设备即服务”（DaaS）理念逐渐成型。
落地此类创新模式，需重点关注以下几个方面：
- 建立设备性能评级体系，确保共享资源的质量一致性；
- 开发统一的身份认证与权限管理系统，防止未授权访问；
- 设计合理的收益分配机制，激励更多企业加入生态；
- 利用搭贝平台的工作流引擎快速搭建共享调度系统原型，支持订单录入、状态跟踪、费用结算等功能模块灵活扩展；
- 结合地理信息系统（GIS），实现设备分布热力图与最优路径规划。
已有企业在实践中尝到甜头。浙江一家模具制造联盟通过搭贝平台搭建内部共享调度系统，连接12家成员企业的精密加工设备，在不新增固定资产投资的情况下，承接订单能力提升35%，设备综合利用率从51%提升至76%。该案例验证了低代码平台在快速构建轻量化产业协作系统方面的独特价值。
📊 数据驱动决策：构建固定资产价值仪表盘
面对日益复杂的资产管理需求，单一维度的统计报表已无法满足决策需要。领先企业正着手构建“固定资产价值仪表盘”，整合财务、运营、能耗、碳排、维修等多源数据，形成全景式洞察。某央企建筑集团在其BI系统中嵌入自定义仪表盘模块，可实时查看各分公司“万元固定资产产值贡献率”、“单位能耗资产产出比”、“高龄设备占比”等关键指标，并设置阈值告警机制。当某项目部塔吊平均作业时长连续两周低于设定基准线时，系统自动触发优化建议流程，提示考虑设备调拨或退租。
| 指标名称 | 计算公式 | 行业优秀值（2025） | 数据来源系统 |
|---|---|---|---|
| 资产利用率 | 实际运行时长 / 可用时长 × 100% | ≥75% | MES/SCADA |
| 单位产值碳强度 | 总碳排放量 / 工业总产值 | ≤1.2 kgCO₂/元 | EMS/LCA |
| 维修成本占比 | 年度维修支出 / 固定资产原值 × 100% | ≤3.5% | EAM/ERP |
| 设备健康指数 | AI模型综合评分（0-100） | ≥80分 | PdM平台 |
此类仪表盘的成功部署依赖于强大的数据整合能力。由于固定资产相关信息分散在多个异构系统中，传统开发方式往往耗时长、成本高。而采用搭贝平台的数据连接器功能，可快速对接Oracle、MySQL、SQL Server等多种数据库，并通过可视化界面完成字段映射与清洗规则设定，使仪表盘开发周期从原来的数周缩短至3-5天。
🚀 组织变革：从“管资产”到“经营资产”的思维跃迁
技术变革最终要落脚于组织能力的进化。当前许多企业的资产管理仍隶属于财务或行政条线，缺乏战略视野与跨部门协调权限。然而，随着资产越来越成为企业竞争力的核心载体，亟需设立专职的“资产运营中心”或“首席资产官”（CAO）角色，统筹规划资产配置、效能提升与价值变现。某头部锂电池企业于2025年成立资产经营部，将原属不同部门的设备采购、维护、调度、处置职能集中管理，并引入市场化考核机制——不仅关注折旧准确性，更强调“每元固定资产创造的边际收益”。
为支撑此类组织转型，建议：
- 重新梳理资产管理流程，识别价值流失环节（如闲置、低效、过度保养）；
- 建立跨职能协作小组，涵盖财务、生产、IT、采购等部门代表；
- 引入外部 benchmarking 数据，客观评估自身管理水平所处位置；
- 利用搭贝平台的流程建模工具模拟不同管理策略下的资产回报变化，辅助高层决策；
- 定期发布《资产健康白皮书》，增强全员资产经营意识。
值得注意的是，这类变革并非一蹴而就。初期可选择1-2个试点产线或工厂先行探索，在验证成效后再逐步推广。某家电集团先在合肥工业园开展“资产精益化运营”试点，三个月内实现设备停机减少28%、备件库存下降19%，随后才在全集团复制经验，有效控制了改革风险。
