在2025年的今天，许多中小型制造企业仍深陷于“订单一来，全员加班”的困境。生产计划靠Excel排程，采购依赖口头沟通，库存数据滞后三天以上是常态。某华东地区的机械零部件加工厂曾因一次原材料缺货未能及时预警，导致客户交付延迟，直接损失超30万元。这类问题并非个例——据中国中小企业协会2025年Q3调研显示，67%的中型制造企业在跨部门协作中存在信息断层，而其中超过一半的企业仍在使用纸质单据或零散的办公软件进行管理。真正的痛点不在于是否上了系统，而在于系统能否灵活适配快速变化的生产节奏和客户需求。
从混乱到协同：一个真实ERP升级案例
以江苏常州一家年营收约1.8亿元的精密模具制造企业为例，该企业拥有200余名员工，下设设计、加工、装配、质检四大车间。此前采用的是某传统ERP套装软件，但由于定制成本高、响应慢，实际仅使用了财务模块，其余流程仍靠人工传递表单。2025年初，管理层决定启动数字化转型，目标是实现“订单-生产-交付”全链路可视化。
项目组评估后发现，若继续沿用传统开发模式，需至少投入8个月时间进行需求调研与系统对接，且后期维护成本高昂。最终选择基于搭贝低代码平台构建专属业务系统。整个过程未依赖外部IT团队，由内部运营主管联合两名懂基础逻辑的IT支持人员完成搭建，耗时仅45天。
核心业务流重构实操步骤
- ✅ 梳理现有业务节点并绘制流程图：首先召集生产、仓储、销售三方负责人召开三天工作坊，用白板还原从客户下单到出库发货的所有环节，识别出12个关键控制点，如“订单确认→BOM生成→物料齐套检查”等。此阶段无需技术参与，重点是统一语言。
- 🔧 在搭贝平台创建基础数据模型：根据流程图，在低代码环境中建立“客户档案”“产品清单”“工序标准工时”“供应商交期库”四个主数据表，并设置字段关联关系。例如，“产品清单”自动关联“BOM结构”，确保每次新增订单时可一键展开所需物料。
- 📝 配置自动化审批流与通知机制：利用搭贝的可视化流程引擎，设定当订单金额超过5万元时自动触发多级审批；同时配置微信消息推送，一旦库存低于安全阈值，仓管员即时收到提醒。所有规则通过拖拽组件完成，无需编写代码。
- 📊 部署移动端现场采集终端：为每个车间配备工业平板，工人通过扫码即可报工、领料、登记异常。数据实时同步至后台，班组长可在看板上查看当日进度偏差。此举将原本每日下班后手工录入的时间缩短至即时更新。
- 🔄 接入MES轻量级接口实现设备联动：对于已具备数控系统的机床，通过搭贝提供的API适配器，将加工开始/结束信号传入系统，自动生成工单执行记录。未联网的老设备则采用手动打卡补录，保障覆盖率。
- 🔍 设置动态看板监控运营指标：在管理端首页集成六大核心图表，包括“订单交付准时率趋势”“车间产能利用率”“原材料周转天数”等。管理层每周一上午可通过大屏快速掌握经营健康度。
整个系统上线后第一个月即实现订单处理效率提升40%，库存准确率由原来的78%上升至96.5%。更重要的是，由于所有变更均可通过低代码平台自行调整，当客户提出新格式报表需求时，运维人员可在2小时内完成配置，彻底摆脱对原厂服务商的依赖。
常见问题及应对策略
在推进类似项目过程中，企业普遍会遇到两类典型障碍：
问题一：员工抵触新系统，习惯性回归Excel
这种现象背后往往不是技术问题，而是变革管理缺失。很多企业在系统上线前未充分沟通，导致一线人员认为这是“增加负担”。解决方法是从“减负”角度切入推广——比如先上线最耗时的环节自动化功能。
具体做法是：优先实现Excel自动导出替代手工填报。例如，在搭贝平台中预设周生产汇总模板，每天下班前系统自动生成带公式校验的Excel文件并邮件发送给相关人员。他们发现不仅不用再熬夜做表，而且数据更准，自然愿意接受后续更深的功能使用。此外，设置“数字化先锋奖”，每月评选积极使用者给予奖励，形成正向激励。
| 抗拒类型 | 根源分析 | 应对方案 |
|---|---|---|
| 老员工不愿学 | 担心被替代或操作失误 | 安排“师徒制”培训，新人带老人 |
| 部门各自为政 | 怕暴露本部门低效 | 高层牵头建立跨部门KPI联动机制 |
| 操作繁琐 | 界面复杂、路径太深 | 简化菜单层级，常用功能置顶 |
问题二：系统间数据不通，形成新的信息孤岛
不少企业已有财务软件、CRM或钉钉审批流，新上的低代码系统若不能打通，反而造成更多重复录入。这需要在规划初期就明确集成策略。
推荐采用中间数据库+定时同步的方式。以该模具厂为例，其原有用友T+财务系统保留使用，但通过搭贝平台每天凌晨2点自动抓取前一天的销售开票数据，写入本地MySQL实例作为共享源。生产计划模块读取该数据生成排产依据，避免人为转录错误。对于临时性变动，则通过手动触发“立即同步”按钮补录。
另一种场景是与外部电商平台对接。有家浙江小家电制造商通过搭贝内置的HTTP请求组件，将其淘宝店铺的订单API接入系统，每笔新订单自动转化为内部工单编号，并分配默认工艺路线。这一操作仅需填写URL地址、认证密钥和返回字段映射，全程不超过半小时配置完成。
效果验证：三个维度衡量转型成败
数字化投入不能只看“有没有系统”，更要看得见的业务改善。建议从以下三个维度定期评估：
- 流程效率：对比系统上线前后同一业务环节的平均处理时长。例如，该模具厂的“订单评审→排产下达”周期由原来的3.2天压缩至8小时以内。
- 数据质量：统计关键字段的完整率与一致性。如物料编码使用规范率从61%提升至98%，杜绝“同物不同名”现象。
- 决策支持能力：管理层能否基于系统数据做出更快判断。例如，在一次突发客户加急订单中，生产总监通过系统模拟排程功能，5分钟内评估出可接受的最大增量而不影响其他交付，过去这类决策通常需要半天协调会议。
值得注意的是，这些指标并非一次性达标即可，而应纳入月度运营回顾机制中持续跟踪。搭贝平台支持将上述指标封装为“健康度评分卡”，每月自动生成PDF报告推送至高管邮箱，形成闭环管理。
扩展应用：让系统随业务一起生长
真正的优势不在于系统本身多强大，而在于它能不能跟得上企业的发展速度。2025年下半年，该模具厂接到新能源汽车客户的VDA6.3审核要求，需提供完整的质量追溯链条。传统ERP改造需数月开发，但他们仅用一周就在搭贝平台上新增了“首件检验记录”“过程巡检拍照上传”“不合格品处理闭环”三个模块，并与原有工单绑定。
💡 小贴士：低代码平台的核心价值之一是“试错成本极低”。建议企业设立“创新沙盒环境”，允许部门负责人在不影响主系统的情况下测试新流程。例如，销售部尝试推出“阶梯返利计算工具”，经两个月验证有效后再正式发布。
另一个延伸场景是供应链协同。部分上游供应商已被接入系统，可通过授权账号查看自己的订单交付计划与对账明细，减少日常催问电话。未来还计划开放API给核心客户，实现订单状态自助查询，进一步释放客服人力。
操作门槛与资源准备
并非所有企业都需要组建专业开发团队才能推进此类项目。以下是成功落地的基本条件：
| 项目要素 | 最低配置要求 | 备注说明 |
|---|---|---|
| 人员投入 | 1名业务骨干 + 1名IT支持 | 需具备基本逻辑思维与Excel技能 |
| 硬件环境 | 可访问互联网的PC + 移动终端若干 | 安卓/iOS均可，推荐使用企业微信集成 |
| 时间周期 | 首期上线4~6周 | 含测试与培训时间 |
| 预算范围 | 年费制，万元级起步 | 远低于传统定制开发数十万投入 |
特别提醒：切忌追求“一步到位”。建议采取“小步快跑”策略，先解决最痛的一个点（如订单跟踪），让用户看到价值后再逐步扩展。搭贝平台支持模块化搭建，每个功能块独立运行又可互联互通，非常适合渐进式演进。
