在江苏常州的一家年产值超5亿元的中型机械制造企业里，过去三年累计发生过7起轻伤事故，其中两次涉及电气设备操作不当。每次事故发生后，管理层都组织开会、写报告、做培训，但问题总是反复出现。最典型的问题是：一线员工不知道最新安全规程更新了，班组长依赖纸质点检表漏填漏查，安全部门无法实时掌握现场动态。这种‘人盯人’的传统管理模式，在生产节奏加快、人员流动频繁的背景下，逐渐暴露出响应滞后、执行断层、数据孤岛三大痛点。
为什么传统安全管理越来越难落地？
很多企业仍沿用Excel记录、纸质台账和微信群通报的方式管理安全事务。这种方式看似成本低，实则隐患重重。首先，信息传递链条长——安全部门发布新规，要经过车间主任转发给班组长，再由班组长口头通知工人，中间可能丢失关键细节；其次，检查过程缺乏留痕，比如某台冲压机每日必须进行五项点检，但只要签字完成，就默认全部执行完毕，无法追溯实际操作情况；最后，风险预警完全依赖人工判断，没有数据分析支撑，往往等到问题积累成事故才被发现。
更现实的挑战是，一线员工平均年龄超过45岁，对复杂系统接受度低，而安全管理人员又普遍不足。一个典型的中型制造厂通常只有3-5名专职安全员，却要覆盖上千名员工、上百台设备。靠人力去监督每一道工序、每一次作业，显然不现实。
搭贝低代码平台如何重构安全管理流程？
面对上述困境，该企业于2025年3月引入搭贝低代码平台，启动“智慧安全管理系统”建设。整个项目由企业信息化部门牵头，联合安环部共同推进，开发周期仅用时18天，投入两名内部IT人员与一名外部顾问。核心思路是：将原本分散在各个表格、文件夹、微信群中的安全管理动作，统一整合进一个可配置、可追踪、可预警的数字化工作流中。
搭贝的优势在于无需编写代码即可快速搭建应用。例如，安全巡检模块可以通过拖拽表单组件，自定义每一类设备的检查项（如电压值、防护罩状态、急停按钮有效性），并设置必填字段和拍照上传要求。每个检查任务会自动推送到对应责任人手机端APP，并限时完成。逾期未处理的任务将逐级上报至主管领导，形成闭环管理。
四大实操步骤实现安全管理在线化
- ✅ 梳理现有安全管理制度与高频作业场景：项目组首先盘点了企业现有的12项安全制度文件，提取出高频执行动作，包括日常点检、专项排查、动火作业审批、新员工三级教育等。针对不同场景设计差异化流程路径。例如，动火作业需包含申请、审批、监护、复核四个节点，缺一不可。
- 🔧 基于搭贝平台构建标准化数字表单：使用平台内置的表单引擎，为每类作业创建电子化模板。以‘配电柜巡检’为例，表单包含‘外观是否破损’‘接地线是否牢固’‘仪表读数是否正常’等选项，支持勾选、填空、拍照三种输入方式。所有数据自动归集到后台数据库，支持后续分析。
- 📊 设置自动化提醒与多级审批机制：通过搭贝的流程引擎配置规则，实现任务自动派发。例如，每天上午9点自动向当班电工推送巡检任务；若连续两次未完成，则触发短信提醒至车间主任；若超过24小时仍未处理，则生成红色预警进入管理层待办列表。
- 📱 部署移动端应用并开展分层培训：全厂共配备86台工业级安卓手持终端，预装搭贝APP。针对不同角色开展三轮培训：一线员工侧重基础操作（如扫码打卡、填写表单）；班组长学习任务分配与进度查看；安全管理员掌握数据导出与报表生成。培训采用“老带新+现场演练”模式，确保50岁以上员工也能熟练使用。
真实案例：冲压车间实现零违规运行180天
冲压车间曾是该企业事故高发区，主要风险集中在模具更换过程中未执行能量隔离程序。过去依赖班前会强调安全事项，但执行率难以保证。借助搭贝平台，项目组为此类高风险作业专门设计了一套‘锁具管理系统’。
具体做法是：每次换模前，操作工必须在APP上发起作业申请，系统自动关联该设备的历史维修记录与当前责任人。审批通过后，领取专用个人锁具，并扫描设备上的二维码进行绑定。只有在所有相关岗位人员完成上锁并确认后，系统才会生成‘允许作业’指令。作业结束后，需逐一解锁并拍照上传结果，方可关闭任务。
这套机制上线后，彻底杜绝了“一人代签多人”的现象。据统计，自2025年4月正式运行以来，该车间已连续180天无安全违规行为，较去年同期事故率下降100%。更重要的是，员工的安全意识明显提升，主动上报隐患的数量同比增长3.2倍。
常见问题一：员工不愿配合使用新系统怎么办？
这是数字化转型中最常见的阻力。解决方案不是强制推行，而是让系统真正帮员工解决问题。例如，有焊工反映原来每次动火作业都要手写三份表单，耗时近半小时。现在通过APP一键提交，自动流转审批，全程不超过8分钟。我们还设置了‘安全积分’激励机制：按时完成任务、主动上报隐患均可获得积分，月底兑换洗护用品或休假额度。这种正向反馈显著提升了参与积极性。
操作门槛方面，搭贝平台界面简洁，图标直观，基本操作只需三次点击即可完成。对于文化程度较低的员工，企业提供一对一辅导视频，嵌入在APP首页，随时可看。所需工具仅为智能手机或平板电脑，无需额外硬件投资。
常见问题二：如何确保数据真实有效，防止‘拍照造假’？
确实存在个别员工提前拍好照片应付检查的情况。对此，我们采取三项技术+管理组合拳：第一，启用搭贝的‘水印相机’功能，所有上传图片自动叠加时间、地点、设备编号三维信息，无法篡改；第二，设置‘动态验证码’机制，每次检查前需输入现场张贴的随机码，确保人在现场；第三，增加突击抽查比例，由安全主管不定期现场核对系统记录与实际情况。
此外，系统还会分析行为模式异常。例如，同一用户在5分钟内完成三个相距200米的检查点，系统会标记为‘疑似批量操作’，推送核查任务给上级。这些措施使得数据可信度达到98%以上。
效果验证：用三个维度衡量系统成效
【效果验证维度】我们建立了量化评估体系，涵盖过程指标、结果指标与行为指标三大类：
| 评估维度 | 具体指标 | 实施前（2024年Q4） | 实施后（2025年Q3） |
|---|---|---|---|
| 过程效率 | 平均任务完成时长 | 42分钟 | 13分钟 |
| 执行合规 | 按时完成率 | 67% | 96% |
| 事故控制 | 可记录伤害事件数 | 每月1.8起 | 连续6个月为0 |
| 员工参与 | 主动上报隐患数/月 | 11条 | 36条 |
数据显示，系统上线半年内，安全管理整体效率提升超三倍，最核心的变化是从‘被动应对’转向‘主动预防’。管理层可通过大屏实时查看各车间安全态势，及时干预高风险区域。
扩展应用：从单一模块走向全域协同
随着基础功能稳定运行，企业开始探索更多集成场景。例如，将搭贝系统与MES生产系统对接，实现‘设备停机即触发安全检查’逻辑。当某台数控机床因故障停机超过两小时，系统自动创建一次深度维护检查任务，并指派资深技师处理，避免带病运行引发二次事故。
另一个创新是建立‘安全知识库’模块。以往培训资料散落在各部门，新员工很难系统学习。现在所有SOP（标准作业程序）、事故案例、应急处置方案都被结构化录入搭贝平台，支持关键词搜索与语音播放。员工在巡检途中遇到疑问，可随时调阅对应指引，真正实现‘随用随学’。
值得一提的是，该平台还支持多语言切换。由于厂区有十余名少数民族员工，系统增加了维吾尔语和苗语版本的操作提示，极大降低了沟通障碍，体现了安全管理的人文关怀。
未来展望：向预测性安全迈进
目前企业正基于搭贝平台积累的数据，尝试构建风险预测模型。初步设想是结合设备运行参数、环境监测数据、人员行为轨迹等多源信息，利用简单算法识别潜在风险趋势。例如，若某区域近期温湿度波动剧烈，同时多名员工频繁进出，系统可提前提示加强通风或调整排班，防患于未然。
这一阶段虽处于试点，但已显现出价值。2025年9月，系统曾预警一处老旧电缆井存在漏电风险，经排查发现绝缘层老化严重，及时更换避免了一次可能的触电事故。这标志着安全管理正从‘经验驱动’迈向‘数据驱动’的新阶段。
