在华东某工业园区，一家拥有300多名员工的中型注塑制品企业，过去三年里始终被设备停机问题困扰。平均每台注塑机每月发生2.3次非计划性停机，维修响应时间平均超过4小时，导致月度产能损失接近18%。更严重的是，设备维保记录仍依赖纸质工单和Excel表格流转，技术员交接时常出现信息断层，备件库存与实际消耗脱节，采购部门频繁错购或重复采购高价值模具配件。这类问题并非个例——据2025年中国制造业数字化白皮书显示，67%的中小制造企业在设备管理上仍处于‘人工+表格’阶段，设备综合效率（OEE）普遍低于60%，远低于行业理想水平（85%以上）。
破局起点：搭建统一设备数字档案
要实现精细化管理，第一步是让所有设备“看得见、管得着”。该企业联合IT与生产部门，基于搭贝低代码平台启动了设备资产数字化项目。通过平台内置的表单引擎，快速构建了包含设备编号、型号、投产日期、供应商、关键部件清单、历史维修记录等20余项字段的电子档案库。每台设备生成专属二维码标签，张贴于机身显眼位置，扫码即可查看全生命周期数据。
这一过程看似简单，实则解决了长期存在的“信息孤岛”问题。以往一名新入职的技术员需花费近两周时间熟悉设备特性，而现在只需扫描二维码，便能获取前任 technician 记录的操作注意事项和典型故障处理方案。据统计，设备信息查询平均耗时由原来的25分钟缩短至40秒以内。
核心操作：建立预防性维护计划
- ✅ 确定关键设备清单：梳理生产线上的12台核心注塑机，按产能贡献率和故障影响度排序，优先纳入PM（预防性维护）体系；
- 🔧 设定维护周期与标准：结合设备说明书与历史维修数据，在搭贝平台配置季度润滑、半年度电气检测、年度液压系统清洗等任务模板；
- 📝 自动派发工单：系统根据预设规则提前3天向指定技术人员推送待办任务，并同步发送短信提醒；
- 📱 现场执行与反馈：技术人员通过手机端接单，上传操作照片、填写耗材使用情况，完成闭环确认；
- 📊 生成执行报告：平台自动生成每台设备的维护履历图谱，支持按时间、人员、项目多维度筛选分析。
这套机制上线后，最直观的变化是“救火式维修”大幅减少。以2025年第四季度为例，预防性维护执行率达到96.7%，同比提升41个百分点，非计划停机次数下降至平均每台每月0.8次，降幅达65%。
痛点攻坚：解决备件库存不准难题
另一个长期困扰管理层的问题是备件管理混乱。企业曾因误判库存而紧急订购一套进口温控模块，单价高达1.2万元，到货后才发现仓库已有两套未登记存货。此类浪费每年累计超8万元。根本原因在于：领用无登记、退还不入账、盘点靠人工。
为此，团队在搭贝平台上开发了“智能备件仓”模块，采用“一物一码”管理模式。每个入库配件均粘贴RFID标签，关联其名称、规格、安全库存、存放位置、对应设备等信息。领用人需登录系统提交申请，经班组长审批后方可出库，系统实时扣减库存并记录责任人。
| 配件名称 | 当前库存 | 安全阈值 | 预警方式 | 联动动作 |
|---|---|---|---|---|
| 射嘴密封圈 | 6 | ≤5 | 系统弹窗+邮件通知 | 触发采购建议单 |
| 伺服驱动器 | 2 | ≤2 | APP消息+短信提醒 | 标记为高风险缺货 |
| 模具冷却水管 | 15 | ≤10 | 看板变黄警示 | 提示替代型号可用 |
该功能上线三个月内，库存准确率从不足60%提升至98.3%，紧急采购频次下降72%，年度备件总支出降低11.6%。更重要的是，技术员不再需要花半小时翻找工具柜，扫码即知“有没有、在哪、还能用几次”。
场景延伸：移动化巡检提升响应速度
传统纸质巡检表存在诸多弊端：填写潦草、漏检常见、问题上报延迟。该企业将日常点检任务迁移至移动端，利用搭贝的流程引擎设计标准化巡检路线与检查项。例如，针对注塑机设置“油位→压力表→电机温度→安全门感应”五步检查法，每项必须拍照或录入数值才能提交。
一旦发现异常，如电机外壳温度超过70℃，系统立即触发三级响应机制：一线 technician 收到处置指令 → 主管收到告警推送 → 设备经理端生成待办事项。2025年11月的一次巡检中，技术员通过红外测温发现某主机轴承过热，及时停机检修避免了一次可能造成数万元损失的重大机械故障。
常见问题与应对策略
在推进过程中，企业也遇到了典型阻力，以下是两个高频问题及其解决方案：
问题一：老员工抵触新系统，习惯用纸笔记事
部分资深 technician 对智能手机操作不熟练，认为“打字太慢，不如写纸上快”，初期配合度较低。对此，企业采取“轻量化入口+激励机制”双管齐下：
- 优化移动端界面，将常用功能前置，支持语音输入备注内容；
- 设立“数字先锋奖”，每月评选系统使用活跃度最高的3名一线员工，给予绩效加分与物质奖励；
- 安排青年骨干“一对一帮扶”，用真实案例演示如何通过系统快速调取历史故障处理方法。
三个月后，一线人员日均登录次数达4.7次，关键工单闭环率达92%，抵触情绪基本消除。
问题二：多品牌设备接口不兼容，数据采集困难
厂内设备来自日本、德国及国产多个品牌，通信协议各异，难以统一监控运行状态。对此，企业采用“边缘网关+中间件”方案：
- 部署工业级边缘计算网关，兼容Modbus、Profibus、Ethernet/IP等多种协议；
- 通过搭贝平台提供的API接口，将解析后的数据映射为统一格式写入数据库；
- 对不具备联网能力的老机型，加装振动传感器与电流互感器，实现基础运行状态感知。
最终实现85%以上设备的关键参数（如运行时长、能耗、故障代码）自动采集，为后续OEE分析奠定基础。
效果验证：用数据说话的管理升级
任何改进都需接受结果检验。该项目实施满六个月后，从四个维度进行了效果评估：
| 指标 | 改善前（2025 Q1） | 改善后（2025 Q4） | 变化幅度 |
|---|---|---|---|
| 平均故障修复时间（MTTR） | 4.2小时 | 1.8小时 | ↓57.1% |
| 平均无故障运行时间（MTBF） | 168小时 | 302小时 | ↑79.8% |
| 设备综合效率（OEE） | 58.4% | 76.9% | ↑18.5个百分点 |
| 年度维修成本占比 | 营收的4.3% | 营收的2.9% | ↓32.6% |
尤为值得注意的是，OEE的提升直接转化为产能释放。在不新增设备的前提下，2025年第四季度订单交付准时率由73%升至94%，客户投诉率下降40%。这说明设备管理不仅是“降本”手段，更是“增效”的核心驱动力。
可持续优化方向
当前系统已稳定运行半年，团队正探索下一阶段升级路径：
- 引入AI预测模型，基于历史故障数据与实时运行参数，预判潜在失效风险；
- 打通ERP系统，实现维修工单与财务核算自动对接，精确追踪单台设备利润率；
- 开发AR辅助维修功能，通过平板或智能眼镜指导复杂拆装作业，降低对专家经验的依赖。
这些设想已在搭贝平台上完成原型验证，预计2026年上半年投入试运行。整个过程表明，现代设备管理已不再是简单的“修机器”，而是融合数据流、业务流与组织协同的系统工程。
