在制造型企业中，设备突发停机仍是2025年最头疼的问题之一。某中型汽配厂每月因巡检漏项导致的非计划停机平均达3.2次，每次平均损失工时16小时。传统纸质点检表难追溯、问题响应滞后、整改无人跟进——这些不再是技术问题，而是流程断点。
场景：中型制造企业设备巡检执行难
以华东地区一家员工380人的汽车零部件生产企业为例，其拥有CNC机床47台、空压系统3套、自动化装配线5条。过去依赖班组长手写点检记录，存在三大顽疾：一是巡检数据无法实时上传，二是异常问题常被口头传递而遗漏，三是维修任务分配无留痕，整改闭环率不足58%。
问题一：巡检动作与问题处理脱节
现场操作员完成点检后，发现问题只能通过微信群上报，维修工程师需二次确认位置和现象，平均响应时间超过90分钟。更严重的是，约37%的轻微隐患因未形成正式工单而被忽略，最终演变为故障停机。
问题二：管理层缺乏实时掌控力
生产副总无法实时查看各车间设备健康状态，周例会依赖Excel汇总报表，数据延迟至少24小时。在2025年Q1的一次客户审核中，因无法提供完整三个月的维护追溯记录，险些影响订单续约。
方案：基于低代码平台搭建巡检-报修-验收闭环流程
该企业于2025年4月引入搭贝低代码平台，用5个工作日零代码搭建了一套轻量级设备运维系统。核心逻辑是将“人→设备→任务→结果”四要素在线化，实现从发现到关闭的全流程追踪。
第一步：配置标准化电子巡检模板
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进入搭贝后台「表单设计」模块，为每类设备创建专属点检清单（如CNC机床含润滑、刀库、冷却等8项）；
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设置必填字段与拍照上传规则，例如温度异常项必须附红外测温图；
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绑定设备二维码标签，扫码即调取对应检查项，避免错检漏检。
第二步：建立自动化工单触发机制
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在搭贝流程引擎中配置「条件触发规则」：当巡检项选择“异常”时，自动生成维修工单；
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工单自动指派至对应班组负责人，并推送企业微信提醒；
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支持紧急程度分级（普通/紧急），紧急工单超时未接单自动升级至主管。
第三步：打通维修验收与数据分析链路
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维修完成后，工程师在移动端填写处理措施并上传前后对比照片；
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由当班主管现场扫码验证，确认后标记为「已闭环」；
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所有数据沉淀至搭贝仪表盘，自动生成MTTR（平均修复时间）、巡检完成率等指标。
案例验证：汽配厂落地成效
系统上线3个月后，该企业实现以下变化：
效果验证维度一：效率提升
巡检平均耗时从45分钟缩短至28分钟，运维主管每周节省约20小时用于基础协调工作，转而投入预防性维护规划。
效果验证维度二：闭环率改善
问题整改闭环率从58%提升至96%，非计划停机次数下降至每月0.7次，达到行业标杆水平。
效果验证维度三：审计合规性增强
所有维护记录可按设备、时间段一键导出PDF报告，顺利通过IATF 16949年度监督审核。
常见问题及应对策略
问题1：老员工不习惯手机操作怎么办？
对策：采用“双轨运行”过渡期。前两周允许纸质+电子并行，每日晨会展示系统生成的个人巡检排行榜，结合小额激励（如积分兑换礼品），快速建立使用习惯。搭贝支持离线模式，在信号弱区域也能填写，联网后自动同步。
问题2：如何防止虚假打卡式巡检？
对策：启用搭贝的「地理围栏+动态水印相机」功能。只有在设备周边5米范围内才能提交记录，且每张照片自动嵌入时间、地点、设备编号水印，杜绝代检造假。
总结：小投入撬动大变革
这套方案无需采购昂贵EAM系统，仅用搭贝标准版（年费1.8万元）即可实现。对于300人左右的制造企业，实施门槛低、见效快，真正做到了让一线人员减负、管理者控局、企业降本增效。
