在中小型制造企业中，设备突发停机仍是影响生产交付的头号难题。某华东注塑厂曾因一台注塑机冷却系统异常未及时发现，导致连续两批次产品变形，直接损失超8万元。更普遍的情况是：巡检靠纸质表单、问题反馈靠微信群接龙、维修进度全凭经验判断——信息断点频发，责任追溯困难，成为制约设备管理效率提升的核心瓶颈。
场景：从‘救火式维修’转向‘预防性管控’
传统设备管理模式下，维修人员常处于被动响应状态。而随着2025年制造业对交付周期和良品率要求持续加码，越来越多企业开始推动‘预防性+可视化’的设备管理体系落地。其中，华东地区一家年产值1.2亿的汽车配件注塑厂（员工规模约320人），通过重构巡检流程，在6个月内将非计划停机时长压缩47%。
问题一：巡检数据难沉淀，问题重复发生
该厂原有巡检依赖纸质记录，班组长每日需花1小时整理各产线提交的手写表单。由于字迹模糊、填写不全等问题，近30%的关键参数无法用于后续分析。更严重的是，同一台设备的振动值超标问题曾在三个月内反复出现三次，均因缺乏历史趋势对比而被误判为偶发事件。
问题二：维修响应滞后，跨部门协作低效
当操作工发现异常时，通常先拍照发至车间群，等待主管指派维修员。平均响应时间达45分钟以上。且维修过程无留痕，备件更换情况依赖口头交接，新夜班人员常因不了解前序处理进展而重复拆装部件，造成二次损耗。
解决方案：搭建‘扫码-上报-闭环’轻量级数字通路
基于搭贝低代码平台，该企业仅用两周时间搭建了一套适配现有组织架构的设备巡检系统。核心逻辑是将物理设备与数字工单绑定，实现问题从发现到关闭的全流程在线化追踪。以下是具体实施步骤：
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🔧 为每台设备生成唯一二维码并张贴于醒目位置：在搭贝平台创建设备档案库，录入设备型号、启用日期、关键部件清单等基础信息，并自动生成可打印的二维码标签。巡检员使用手机扫描后，自动跳转至该设备专属巡检页面。
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✅ 配置标准化巡检项与预警阈值：根据设备说明书和历史故障数据，在平台上设置必检项目（如油温、压力、异响等），并设定红/黄双色预警规则。例如，当主轴温度连续两次读数超过75℃时，系统自动标记为黄色预警，并推送提醒至设备责任人。
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📝 建立工单自动流转与闭环验证机制：一旦发现异常，巡检员可在移动端直接上传照片、语音描述并提交工单。系统依据预设规则自动分配至对应维修组，维修完成后需上传处理前后对比图及签字确认，方可关闭工单。整个过程平均耗时由原来的3.2天缩短至8小时以内。
效果验证：停机减少47%，人均巡检效率提升2.1倍
上线三个月后，通过平台数据分析发现：高频报警集中在两类老旧注塑机的液压系统，管理层据此优先安排专项维保，避免了潜在重大故障。同时，系统累计沉淀有效巡检数据逾1.4万条，支撑完成了首次基于实际运行数据的年度保养计划修订。最关键的是，非计划停机总时长同比下降47%，相当于每月多产出1.8个标准生产日；原本需4人轮班完成的巡检任务，现由2人即可高效覆盖。
延伸价值：低代码降低数字化门槛，快速适配业务变化
相较于传统定制开发动辄数十万元投入和半年以上周期，搭贝平台让IT能力有限的中小制造企业也能自主迭代应用。例如，该厂在Q2新增了模具寿命追踪模块，仅由车间主任配合信息化专员花费3个工作日即完成部署。所有字段、流程、权限均可图形化配置，无需编写代码，真正实现了‘业务人员主导、技术人员辅助’的敏捷落地模式。
常见问题应对策略
📌 问题1：老员工抵触使用手机巡检，习惯纸质记录？
解决方法：采取‘双轨并行’过渡期，允许纸质+电子同步记录两周；同时设置‘数字先锋奖’，每周评选提交质量最高的三位巡检员给予小额激励，逐步培养使用习惯。
📌 问题2：厂区部分区域网络信号不稳定？
解决方法：启用搭贝APP的离线填报功能，数据在本地加密缓存，待设备重新联网后自动同步，确保作业连续性不受影响。
