在珠三角地区的一家拥有300名员工的中型电子元器件制造企业里，每天早晨7:45准时响起的不只是车间机器的启动声，还有管理层微信群里不断弹出的“紧急通知”——某条产线缺料、某个订单延迟交付、质检数据无法追溯。这些问题在过去三年中反复出现，不是因为设备落后，也不是工人不努力，而是整个生产过程的信息流始终处于割裂状态：计划靠Excel排程，报工靠纸质单据，质量数据由人工录入ERP，而设备运行状态则完全依赖班组长口头汇报。这种“信息孤岛”现象导致每月平均有12%的订单延期，客户投诉率连续两个季度上升，内部运营成本比行业平均水平高出近18%。
传统MES系统的落地困境
面对日益增长的定制化订单需求和客户对交付周期的严苛要求，该企业曾尝试引入一套标准化的制造执行系统（MES）。然而，在实施过程中发现，市面主流MES产品虽然功能完整，但配置复杂、部署周期长、二次开发成本高。尤其对于年营收约2.3亿元、IT团队仅5人的中型企业而言，动辄6个月以上的上线周期和百万级投入显得极不匹配。更关键的是，标准MES难以灵活适配其多品种、小批量的生产模式，最终项目在试运行阶段即宣告搁置。
转向低代码平台的真实动因
2025年初，该企业的数字化负责人参加了一场区域性智能制造研讨会，接触到搭贝低代码平台。与传统开发不同，搭贝允许业务人员通过拖拽组件快速构建应用，并支持与PLC、SCADA、ERP等系统对接。最吸引他们的是“可视化流程引擎”和“实时数据看板”功能，这意味着无需编写大量代码即可实现生产任务下发、进度追踪和异常预警。
实操落地：四步搭建轻量级PES系统
在确定采用搭贝作为技术底座后，企业组建了一个由生产主管、IT工程师和质量专员组成的三人小组，启动为期8周的轻量级生产执行系统（PES）建设。以下是具体操作步骤：
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🔧 梳理核心业务流程节点：首先明确从销售订单→生产计划→工单派发→工序报工→质检记录→成品入库的全流程。在此基础上识别出6个关键数据采集点：工单开始时间、各工序完成数量、不良品类型、设备停机原因、物料消耗、终检结果。
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📝 在搭贝平台上创建基础应用框架：使用表单设计器建立“生产工单”、“工序报工记录”、“质量问题登记”三张主数据表，并设置关联关系。例如，“工序报工记录”需绑定对应的“生产工单ID”，确保数据可追溯。
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✅ 配置移动端操作界面并部署到车间平板：利用搭贝的响应式布局模板，将报工界面简化为“扫码开工—选择工序—填写数量—拍照上传异常”四个动作，适配安卓平板和工业PDA。所有操作均支持离线提交，网络恢复后自动同步。
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📊 搭建实时生产看板与预警机制：通过搭贝的数据聚合功能，将工单进度、设备OEE、当日良率等指标整合成一张动态仪表盘。设定规则：当某工单进度滞后超过2小时或连续两批次不良率＞5%时，自动推送提醒至相关责任人企业微信。
常见问题及应对策略
在系统上线初期，团队遇到了两个典型问题：
问题一：老员工抵触电子报工，习惯性填写纸质单据
部分年龄较大的操作工长期依赖手写日报表，对新系统存在畏难情绪，导致数据录入延迟甚至遗漏。为此，企业采取了三项措施：一是安排年轻员工“一对一”带教；二是在每台设备旁张贴简明操作图示；三是将系统使用纳入班组绩效考核，每月评选“数字化先锋”。两周后，电子报工率从最初的61%提升至97%。
问题二：ERP与搭贝系统间的数据不同步
由于原有ERP系统未开放API接口，初期只能通过每日手动导出CSV文件再导入搭贝的方式更新工单信息，效率低下且易出错。解决方案是借助搭贝的“定时任务+文件监听”功能，结合共享文件夹机制，实现每天上午8:00自动抓取最新工单列表，减少人工干预。后续还通过中间数据库桥接方式，进一步提升了数据一致性。
效果验证：三个维度量化改进成果
系统稳定运行三个月后，企业从以下三个维度进行了效果评估：
📌 关键指标对比表（2025年Q1 vs Q3）
| 指标项 | Q1均值 | Q3均值 | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 订单准时交付率 | 83% | 96% | ↑13% |
| 日均报工延迟次数 | 7.2次 | 1.1次 | ↓85% |
| 质量问题追溯耗时 | 4.5小时 | 38分钟 | ↓86% |
| 生产数据人工录入工时 | 每周23小时 | 每周3.5小时 | ↓85% |
除了硬性指标提升外，管理方式也发生了显著变化。过去需要召开协调会才能掌握的生产状况，现在通过手机端看板即可实时查看。车间主任表示：“以前查一个订单走到哪了要打三个电话，现在刷一下就知道卡在哪个工序。”
可复制的经验：中小制造企业的转型路径
该案例表明，对于资源有限的中型制造企业，不必追求大而全的MES系统，而是可以通过低代码平台构建“够用就好”的轻量化解决方案。其成功的关键在于：以最小可行功能切入，聚焦高频痛点场景，快速迭代验证价值。
例如，首轮上线仅覆盖“工单报工+质量登记”两个模块，避免贪大求全。待用户习惯养成后再逐步扩展至设备管理、物料拉动等功能。整个项目投入包括搭贝平台年费（约6万元）、3块工业平板（共1.2万元）及内部人力投入（折合2人月），总成本控制在10万元以内，ROI在6个月内达成。
未来演进方向：向智能排程迈进
目前，该企业正基于已有数据积累，探索更高阶的应用。他们计划利用搭贝的规则引擎模块，结合历史产能数据，开发一套简易的智能排程助手。目标是输入订单交期、产品工艺路线和当前负荷，系统能自动生成推荐排程方案，并提示潜在瓶颈工序。
此外，他们也在测试将设备传感器数据接入搭贝平台，实现真正的“机联报工”。例如，当注塑机完成一个循环周期后，通过PLC信号触发系统自动记录一次产量，进一步降低人为干预风险。这一升级预计将在2026年第一季度完成。
给同行者的建议
如果你所在的制造企业正面临类似的信息断层问题，不妨参考以下建议：
- 不要等待“完美系统”，先解决最痛的环节；
- 让一线人员参与设计，确保界面简单直观；
- 选择支持渐进式扩展的技术平台，保留未来升级空间；
- 把数据视为资产，从第一天起就建立统一编码规则。
值得注意的是，低代码并非万能药。它更适合流程相对清晰、变更频繁的业务场景。对于涉及复杂算法或高并发交易的核心系统，仍需专业开发支持。但在连接系统、打通数据、提升执行效率方面，像搭贝这样的平台确实为中小企业提供了前所未有的可能性。
