订单交付周期延长、生产计划频繁变更，是制造型企业最常见的痛点。尤其在多品类小批量的生产模式下，传统ERP系统难以实时响应订单优先级调整，导致车间排产滞后、物料准备错乱。某中型汽配企业曾因订单插单频繁，月均延误交付率达23%，客户投诉持续上升。
场景：多订单并发下的生产调度困局
该企业主营汽车电子模块，产品SKU超800个，日均接收订单40+条。原有系统依赖人工导出数据后在Excel中手动排程，耗时长达3小时/天，且无法动态更新设备故障或物料延迟等突发情况。最严重的一次，一条紧急订单被遗漏排产，造成客户产线停摆，赔付8万元。
问题一：静态排程无法匹配动态订单流
原流程中，计划员每日上午9点锁定前一日订单生成工单，但下午新增的加急单只能靠口头通知插队，车间执行混乱。系统无自动优先级识别机制，导致高价值客户订单反而延后生产。
问题二：跨部门数据不同步引发资源冲突
仓储部门按原计划备料，但生产已更改顺序，造成部分原材料早到积压，急需物料却未到位。质检环节也无法预知当日重点检测型号，准备不足。
方案：基于搭贝低代码平台搭建动态排程引擎
通过搭贝低代码平台，构建一个与订单系统、MES、库存模块联动的可视化排程应用。核心逻辑为：订单进入→自动评分→智能排序→生成可执行工单→推送至车间看板。整个过程从原3小时缩短至15分钟内完成，且支持全天候动态刷新。
实操三步走：
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配置订单优先级评分规则：在搭贝表单中设置权重字段，包括客户等级（权重30%）、交期紧迫度（40%）、订单金额（20%）、工艺复杂度（-10%），系统自动计算综合得分并排序。
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打通多系统数据接口：使用搭贝API连接器对接ERP和WMS，实时获取库存可用量与设备负荷状态。当某物料低于安全库存时，自动触发预警并暂停相关工单生成。
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部署可视化排程看板：拖拽式搭建甘特图界面，支持计划员手动微调后一键同步至MES系统。同时向仓储、质检推送对应任务清单，实现跨部门协同。
案例验证：汽配企业MTO模式下的落地成效
该企业为典型MTO（Make-to-Order）模式，员工规模280人，年订单量约1.2万笔。2025年Q3上线该低代码排程系统，实施周期仅14天，由内部IT人员独立完成开发，无需外部供应商驻场。
常见问题解决实例
问题A：紧急插单如何处理？
新流程规定：所有加急订单需经销售总监审批后标记“P0”标签，系统检测到该标识后立即重新计算当日排程，并将结果推送至班组长企业微信。测试显示，插单响应时间从平均4.2小时降至18分钟。
问题B：设备突发故障如何调整？
在搭贝流程中预设“异常重排”触发器，当MES传入设备停机信号，系统自动冻结受影响工单，按剩余产能重新分配至其他产线，并邮件通知相关责任人。近两个月共触发7次，均在30分钟内完成调整。
效果验证维度：订单准时交付率提升
以“实际出货日期≤承诺交付日期”为标准，对比上线前后三个月数据：原准时交付率为77.4%，新系统运行后提升至95.1%，达行业标杆水平。同时计划员每日事务性工作减少2.5小时，转向异常分析与优化建议输出。
