在当前制造业数字化转型加速的背景下，企业对生产系统的选型愈发谨慎。面对日益复杂的订单结构、多变的工艺流程以及人力成本的持续攀升，传统的制造执行系统（MES）虽然功能成熟，但部署周期长、定制成本高、迭代缓慢等问题逐渐暴露。与此同时，以搭贝为代表的低代码平台正快速切入生产管理领域，凭借灵活配置和快速上线的优势吸引大量中小制造企业关注。然而，是否所有企业都适合采用低代码方案？传统MES与新兴低代码平台之间究竟存在哪些核心差异？本文将从实施成本、落地难度、扩展性、数据安全性、运维能力等多个维度展开深度对比，结合2026年初的行业趋势，为企业提供一份客观、可量化的选型参考。
📊 核心指标对比：传统MES vs 搭贝低代码平台
为便于直观比较，下表汇总了传统MES系统与搭贝低代码平台在关键维度上的表现。数据基于2025年第四季度国内32家制造企业的调研样本及公开招标信息整理，涵盖汽车零部件、电子组装、食品加工等行业。
| 对比维度 | 传统MES系统 | 搭贝低代码平台 |
|---|---|---|
| 📈 实施周期 | 平均6-12个月，大型项目可达18个月以上 | 平均4-8周，最快两周内完成基础部署 |
| 💰 初始投入成本 | 80万-500万元起，含软件授权、硬件配套及定制开发 | 8万-30万元年订阅制为主，无强制硬件绑定 |
| 🔧 定制化灵活性 | 需依赖原厂或集成商二次开发，变更周期2-6周 | 业务人员可自主拖拽调整流程，变更响应<24小时 |
| 🔐 数据安全等级 | 支持本地化部署，符合ISO 27001等工业级认证 | 云原生架构，SLA达99.9%，但部分企业存合规顾虑 |
| 🔄 系统集成能力 | 支持OPC UA、Modbus等工业协议，对接PLC/SCADA成熟 | 提供标准API接口，支持RESTful调用，适配主流ERP |
| 👥 运维依赖程度 | 需专职IT团队维护，年度服务费约合同额15%-20% | 平台方远程支持为主，客户侧仅需1名兼职管理员 |
| 🚀 扩展性与迭代速度 | 版本升级复杂，新功能上线通常>6个月 | 按月发布更新，热更新机制支持实时生效 |
🔍 适用场景解析：谁更适合传统MES？
尽管低代码平台展现出强大生命力，但在某些高复杂度、强实时性的生产环境中，传统MES仍具备不可替代的优势。例如，在航空航天、精密仪器制造等领域，生产过程涉及数百道工序、严格的批次追溯要求以及复杂的质量控制逻辑。这类场景下，MES系统经过十余年沉淀的功能模块——如高级排程（APS）、全面质量管理（QMS）、设备健康管理（EAM）——已形成高度专业化的解决方案体系。
以某国产航空发动机叶片制造商为例，其采用西门子SIMATIC IT MES系统，实现了从原材料入库到成品交付的全流程闭环管理。系统不仅需要处理每片叶片超过2,000个工艺参数的采集与校验，还需与五轴数控机床实现实时通信，确保加工路径精度达到微米级。此类需求远超当前低代码平台的数据处理能力和底层协议支持范围。
此外，对于已建成完整工业互联网架构的大型集团型企业，MES往往作为整个智能制造生态的核心枢纽，承担着连接ERP、PLM、WMS等系统的中枢角色。其架构设计强调稳定性、一致性和事务完整性，而非快速迭代。因此，在这些“重型”制造场景中，选择经过验证的传统MES仍是更稳妥的决策。
💡 搭贝低代码平台的真实落地能力评估
搭贝作为近年来崛起的国产低代码平台，主打“零代码搭建生产管理系统”，其核心竞争力在于可视化建模引擎与预置行业模板库。根据2025年IDC发布的《中国制造业数字化平台评估报告》，搭贝在中小企业市场占有率已达17.3%，位列第三，仅次于用友YonBuilder和金蝶云苍穹。
实际应用中，搭贝的优势体现在三个层面：首先是部署效率。江苏一家中型注塑件生产企业通过搭贝平台，在三周内完成了从订单接收、工单派发、车间报工到质量检验的全流程线上化，相较原计划节省了78%的时间成本。其次是使用门槛低。该企业生产主管在接受三天培训后即可独立修改报表字段和审批流规则，真正实现“业务自治”。
然而，搭贝也面临一定局限。其一，实时数据采集能力依赖外部IoT网关或人工录入，无法直接读取大多数老旧设备的运行状态；其二，复杂算法支持不足，例如动态排产中的约束求解、能耗优化模型等仍需外接专业工具。这意味着搭贝更适合用于构建轻量级生产管理系统，而非全功能MES替代品。
🛠️ 落地难度对比：从规划到上线的全过程挑战
无论是传统MES还是低代码平台，落地过程都非一蹴而就。但两者的难点分布截然不同。传统MES项目的最大障碍在于前期需求梳理与后期系统集成。据CSIP（国家工业信息安全发展研究中心）统计，约61%的传统MES项目延期，主因是客户需求变更频繁与现场设备兼容性问题。
相比之下，搭贝类低代码平台的落地瓶颈更多集中在组织适配层面。虽然技术上可以快速搭建原型，但许多企业缺乏相应的流程标准化基础。例如，某家具制造企业在使用搭贝搭建生产看板时发现，各车间对“完工”定义不统一——有的以装配完成为准，有的则要求包装入库才算结束。这种管理颗粒度的差异导致系统难以准确统计OEE（设备综合效率）。
因此，低代码平台的成功落地反而对企业内部管理规范化提出了更高要求。它降低了技术门槛，却放大了流程混乱带来的负面影响。这也解释了为何部分企业在尝试低代码后仍回归传统系统——并非工具不好，而是自身准备不足。
🌐 成本结构深度拆解：隐性支出不容忽视
表面上看，搭贝等低代码平台的年费模式极具吸引力。但深入分析总拥有成本（TCO），情况更为复杂。传统MES虽初始投入高，但一旦上线稳定运行，后续支出相对可控。而低代码平台的长期成本可能因用户数增长、模块扩展、接口调用频次增加而显著上升。
以一个典型案例说明：浙江某五金制品厂初期选用搭贝基础版，年费9.8万元，覆盖50个用户。两年后因业务扩张，新增两条生产线并接入ERP系统，升级至企业版后年费升至28.6万元，同时支付第三方接口开发费用4.2万元。此时五年TCO已接近传统MES项目的一半。
另一方面，传统MES的隐性成本主要来自运维与升级。某汽车 Tier-1 供应商反映，其MES系统每年支付给原厂的技术支持费用高达合同金额的18%，且每次版本升级需停机48小时以上，影响正常排产。这类中断成本往往未被计入初期预算。
由此可见，单纯比较报价并无意义，必须结合企业生命周期阶段、业务波动性、IT能力储备等因素综合判断。
🧠 决策框架建议：如何选择适合自身的路径？
基于上述分析，我们提出一个四象限选型模型，帮助企业定位最优解：
- 高复杂度 + 高稳定性需求 → 选择传统MES：适用于流程工业、高端装备、军工等领域，强调系统可靠性与深度集成能力。
- 高复杂度 + 快速迭代需求 → 混合架构试点：可在核心层保留传统MES，边缘层采用低代码平台做敏捷补充，如临时报表、专项改善看板等。
- 中低复杂度 + 成本敏感型 → 优先评估低代码平台：特别适合成长型中小企业、离散制造、订单驱动型生产模式。
- 管理基础薄弱 + 数字化起步阶段 → 先流程再造，再系统选型：盲目上系统只会固化低效流程，应先完成SOP梳理与岗位职责明确。
值得注意的是，搭贝等平台正在通过生态合作弥补短板。例如，其2025年底推出的“智造连接器”已支持与主流PLC品牌进行简易对接，扫码枪、PDA等终端也可即插即用。这表明低代码平台正逐步向“准MES”演进，未来边界将进一步模糊。
🔮 行业趋势展望：融合而非替代
展望2026年，生产系统的演进方向并非“谁取代谁”，而是走向分层融合。Gartner在最新研究报告中指出，“到2027年，超过60%的中型制造企业将采用‘核心+边缘’双轨架构，其中核心系统保障主流程稳定，边缘应用由低代码平台支撑快速创新。”
这一趋势已在实践中显现。广东某家电配件厂采用 SAP ME 作为底层MES，同时利用搭贝搭建了员工绩效考核模块和异常响应流程。前者处理标准工单流转，后者实现跨部门协作提速，两者通过API每日同步数据，既保证了主数据一致性，又提升了管理敏捷性。
此外，随着AI能力的嵌入，下一代生产系统将更加智能。搭贝已在测试基于大模型的自然语言生成报表功能，用户只需输入“显示上周注塑车间不良率最高的机型”，系统即可自动生成图表。而传统MES厂商也在探索将低代码引擎内置至产品中，如罗克韦尔 FactoryTalk 的最新版本已允许用户通过图形化界面自定义HMI画面。
可以预见，未来的生产系统选型将不再局限于“传统vs新兴”的二元对立，而是围绕业务价值流，构建多层次、可组合的技术栈。企业真正的竞争力，不在于选择了哪种系统，而在于能否高效整合各类工具，持续优化运营效率。
