场景：制造业巡检数据难闭环
某年产值超30亿的汽车零部件制造企业，每月平均发生17起设备漏检事件，82%的隐患整改超时。传统纸质巡检表流转慢、责任不清，安全部门成了‘救火队’，根本原因在于——问题发现与整改动作脱节。
问题一：巡检记录无法实时同步
巡检员现场发现问题后需返回办公室填写纸质报告，平均延迟4.2小时上传。期间若发生事故，追溯困难。且多班次交接时信息易遗漏，同一台注塑机连续三天出现液压泄漏竟未被标记为重复隐患。
问题二：整改任务分配模糊
安全主管收到报告后手动派发维修工单，常因责任人不明确或优先级判断失误导致延误。例如一次配电箱过热报警，本应2小时内处理，却因误判为‘低风险’拖延至第36小时才修复，险些引发短路火灾。
方案：基于搭贝低代码平台构建闭环流程
该企业于2025年Q2上线定制化安全生产管理系统，核心是将‘巡检-上报-派单-整改-验证’全流程数字化。系统部署周期仅9天，零代码基础的安全专员在搭贝平台上自主搭建了五大模块：巡检路线配置、隐患等级算法、自动派单引擎、整改时限看板和电子签名验收机制。
实操三步走
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✅ 【扫码打卡+拍照直传】 巡检员使用手机端进入搭贝应用，扫描设备二维码自动加载标准检查项，发现异常立即拍照上传，并选择预设隐患类型（如‘电气裸露’‘防护缺失’）。系统自动记录时间、位置及操作人。
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🔧 【智能分级+自动派单】 平台根据隐患类别触发响应规则：A类（高危）即时推送至车间主任与维修组长双端APP，B类（中危）纳入当日工单池，C类（一般）汇总至周计划。同时生成带倒计时的电子工单，逾期自动升级提醒上级。
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📝 【闭环验证+数字归档】 维修人员接单后需上传处理前后对比图并填写处置说明，由当班安全员现场扫码确认。通过即关闭工单，未通过则退回重修。所有数据自动生成月度《隐患趋势分析图》，供管理层决策参考。
案例验证：华东某 Tier1 汽车零部件厂落地效果
该企业拥有3个厂区、12条产线、员工总数约860人。实施新系统前，平均每起隐患从发现到关闭耗时58小时；系统上线三个月后，平均处理周期缩短至9.3小时，下降84%。更关键的是，重复性隐患发生率由原来的23%降至4.1%，实现了真正的预防式管理。
常见问题及解决方法
问题1：老员工不习惯用手机操作？解决方案：在搭贝平台设置‘语音录入’辅助功能，允许口述问题内容，系统自动转文字并匹配分类，降低使用门槛。
问题2：跨部门协作推诿？解决方案：启用‘责任链追踪’模块，每个环节操作留痕，超时未处理者姓名自动出现在管理层晨会通报名单中，倒逼执行力提升。
效果验证维度
以‘隐患闭环率’为核心KPI，定义为‘当月已完成整改且通过验收的隐患数 / 总登记隐患数 × 100%’。系统上线前该指标为61.2%，当前稳定维持在97.6%以上，连续两个月无重大安全事故报告，达到ISO 45001体系强化要求。
